2.2.2热轧工艺流程图
炼钢 粗轧机 保温罩 卷取机 打捆、喷印 连铸 加热炉 定宽压力机 高压水除磷 切头飞切 高压水除磷 层流冷却 精轧机组 入库 图2 热轧工艺流程图
2.2.3工艺流程简介
钢铁企业的工艺流程总结起来可以分成以下几个步骤：炼钢到铸造，之后加热到一定温度后进行轧制，轧制又大概分为两个步骤：粗扎和精轧。精轧之后就要按
照订单要求进行卷曲，最后涂装入库。有的工艺还需要做到冷轧。
图3 马钢热连轧生产线
热轧设备：步进式加热炉3座、双机架四辊粗轧机组、废钢推出装置、精轧前高压水除鳞机、七机架CVC精轧机组、带钢层流冷却装置一套、三台地下卷取机、
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一条托盘式钢卷运输线含取样检查装置、一条平整分卷线、一条横切线、热轧磨辊间、与生产线相配套的电气自动化系统、水处理设施、液压润滑等辅助设施
本生产线采用冷坯和热坯两种方式(以热坯为主)组织生产。由炼钢分厂连铸机生产出的合格连铸板坯，经过板坯输送辊道，直接进入热轧板坯库，板坯库将采用三级计算机管理。坯料入炉将采用冷装（CCR）、保温热装（HCR）和直接热装（HDCR）三种制度，并预留了直接轧制模式（HDR），坯料的热装比约为70%。从板坯库（行车上料）或板坯输送辊道直接送来的板坯在入炉辊道上经过测长和定位后由装料机送入3座步进式加热炉内进行加热，板坯的出炉温度为1150-1250℃。根据轧制节奏控制的要求，由出料机将加热炉中的板坯托出并放在出炉辊道上。加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机进行侧压定宽。定宽压力机可对板坯进行最大为350mm的侧压，然后由辊道运送进入第一架四辊可逆粗轧机进行1-3道次轧制，再进入第二架四辊可逆粗轧机进行3-5道次轧制后将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前装有立辊轧机对中间坯的宽度进行控制。不能进入精轧机的中间坯，直接送到中间辊道上，再由废品推出装置将其推到中间辊道操作侧进行自然冷却。粗轧后的中间坯依据品种和规格的不同确定是否采用中间保温辊道的保温罩。有些特殊品种需通过板坯边部感应加热器对边部温降进行补偿。中间坯在进入切头剪前将速度降低到切头剪的入口速度，然后由切头剪（根据头尾形状进行优化剪切）切除中间坯头尾。切头后的中间坯再由精轧除鳞箱用高压水除去二次氧化铁皮，然后进入七机架精轧机进行轧制，达到最终的产品厚度。在精轧机前装有立辊轧机对成品带钢的宽度进行控制。精轧机组的各种速度、位置、压力设定均由计算机控制模型按轧制的带钢产品规格计算和设定。精轧机轧出的带钢在输出辊道上，由高效的层流冷却系统将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度。冷却方式、冷却水量都由L2计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算、设定和控制。当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于最后一架轧机轧制速度；当带钢被卷取机咬入后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开最后一架轧机后，输出辊道、夹送辊要减速，即滞后于卷取机卷取速度。卷取完成后，卸卷小车按设定程序上升压住带尾，并把钢卷托起，卷筒收缩，外支撑打开，由卸卷小车把钢卷托出，由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、2130mm冷轧原料库和精整原料库。需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再卷上，送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、2130mm冷轧原料库和精整原料库。钢卷运输系统由钢卷升降装置、输送辊道、托盘、横移辊道等设备组成，其目的是将热轧钢卷分别送到热轧钢卷成品库、2130mm冷轧原料库和
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精整原料库等库房内，以便下一步的使用和发货。需要直接发货的钢卷在热轧钢卷成品库内进行堆放冷却；需要进行平整分卷和横切的钢卷在精整原料库内冷却并经机组处理后，在平整分卷成品库和横切机组成品库堆放等待发货。飞剪切下的头、尾及事故碎断的废钢经溜槽落入平台下的收集筐中，其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，运至炼钢分厂。
2.3实习小结
从马钢第四轧钢厂实习过后，发现他们的制作工艺有许多值得思考与学习的地方。四钢轧已经实现了连铸和轧钢两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著。应用和实现板坯热装技术的基础是炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯。在热轧有关的技术有：
连铸和热轧车间上下工序生产计划的一贯管理，保证预定的板坯物流与连铸和热轧机的节奏匹配，板坯数据要求实时传输。热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间，保证和提高板坯温度。侧压机可以减少连铸板坯的宽度种类和增加连铸板坯宽度，从而提高连铸机产量和稳定连铸机生产，相应可以提高板坯的DHCR比率。加热炉采用长行程装料机。精轧机组的机架设有CVC窜辊系统，这对增加带钢同宽轧制量十分有利，对提高板坯的DHCR比率也很有利。
热轧生产线初期生产方式为冷装轧制约30%，热装轧制约70%。为达到70%的热装率，在工艺布置和设备选型上有如下保证措施：热轧与炼钢紧凑布置，连铸出坯辊道即是加热炉入炉辊道和直接轧制辊道；尽量使炼钢连铸小时生产能力与热轧小时生产能力匹配，保证有足够的板坯供热轧；采用步进式加热炉，采用装钢机、步进梁分段传动；采用最大侧压量350mm的定宽压力机；精轧机具有“自由轧制”功能；设备硬件如吊车、辊道等考虑了热装和直接轧制的板坯温度；计算机系统对热装轧制的支持，采用计算机控制精确安排炼钢、连铸和轧钢之间的生产衔接。
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3.马钢车轮公司
3.1公司简介
3.1.1发展历史
马钢车轮公司是马钢下属公司，专门生产火车车轮、轮箍、环件等，为亚洲最大的车轮生产企业。技术力量雄厚，产品配套齐全。有一整套的炼铁、炼钢、轧制车轮生产线。近年又研制动车轮、重载车轮取得了关键性突破。
马钢车轮公司是20世纪60年代初在邓小平同志亲自决策下建成的我国第一家火车车轮轮箍生产厂，它的建成，结束了我国车轮轮箍长期依赖进口的历史。
40多年来，马钢车轮为我国铁路运输事业的发展做出了巨大贡献。特别是近十年来，马钢车轮公司通过自主创新，吸收和借鉴国内外车轮设计生产的先进技术，淘汰落后工艺，调整产品结构，实现了产品的全面升级换代，满足了铁路高速重载对优质车轮的需要。
作为全球规模最大的车轮轮箍生产基地，马钢车轮公司拥有车轮、轮箍、环件、盘型件等四大产品系列、两千多个品种的设计生产能力，产品广泛应用于铁路运输、港口机械、石油化工、船舶工业、航空航天、国防军事等诸多领域，并出口南亚、东南亚、欧美、澳洲、非洲等二十多个国家和地区。公司已获得IS09000: 2000质量体系认证，北美铁路协会AAR产品认证等多项权威认证，可以按世界任何一种车轮轮箍产品标准组织生产。2007年，“马钢牌”车轮荣获中国名牌产品称号。
经过几轮大规模技术改造，目前，马钢车轮公司已拥有车轮、轮箍、环件等六条生产线，装备水平已达到世界一流，年产能达到110万件，规模处于全球车轮制造业第一位。
近十年来，马钢根据铁路提速重载的发展需求，每年都要研发和创造数十个车轮新产品，保证了铁路运速实现了由100-120km/h向200km/h的跨越。在铁路专用重载线，支撑着重载列车由5千吨向1万吨、1万5千吨、2万吨的跨越。技术的进步使马钢车轮产品实现了全面升级换代，已具备按世界所有车轮标准或技术要求实施高质量车轮设计开发能力，可以按任何一种车轮标准组织生产。马钢研发的快速客车轮、重载货车轮产品性能达到和超过国外进口车轮实物质量。自主研发的1250整轧机车轮，替代了进口产品。出口美国的H36,J36, J33, GE系列机车轮、出口澳大利亚的ZC970车轮等10多个产品拥有完全自主知识产权。2008年，美国GE公司授予马钢车轮产品
“最佳质量奖”
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2008年6月29日，马钢与铁道部签署了《中国高速列车车轮自主创新合作协议》，标志着中国高速铁路自主创新项目启动，提出的目标是2-3年内完成时速200-250公里高速车轮的自主创新，并实现批量装车使用;4-5年内完成时速350公里以上高速车轮的自主创新，实现批量装车使用，并最终将把马钢打造成为中国高速列车车轮生产基地。目前，高速动车组车轮研发生产工作已取得初步成效，Zoo-250公里动车组车轮钢炼钢工艺研究取得突破，钢质水平接近国外水平，具备了稳定地进行动车组车轮钢批量生产的工艺技术能力，并以完成两种动车组车轮的试制，正在进行认证试验。
3.1.2产品概况
图4 马钢车轮公司车轮成品
轮箍、环件、整体辗钢车轮（普通货车、客车轮和重载车轮、高速车轮、大功率机车轮）客车轮；KKD车轮：铁道部提速用快速客车整轧车轮，最大速度200km/h，为目前我国提速客车的主力轮型。KDQ车轮：轻型高速车轮，运行速度200km/h。目前，全国高速铁路线车辆全部采用马钢KDQ车轮。KTT918车轮：香港九广铁路公司高速列车用车轮，是我国首次按BS5892英联邦标准开发的双S形辐板车轮，运行速度160km/h。KGDA车轮：时速270km/h高速车轮，实际运行速度达320km/h，性能要求最高的车轮之一。货车轮 H36车轮：美国用一次磨耗火车轮，轴重25吨，最大速度120km/h。马钢拥有该车轮自主版权。QC-J36车轮：30吨轴重重载车轮，是我国第一种自行设计、验证的车轮。交付齐齐哈尔车辆厂组车出口澳大利亚。HDS和HDSA车轮：铁路提速用货车用整轧车轮。该车轮已全部取代老国标
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