的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多种土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同，若采用单一的技术参数来旋喷注浆，则会形成直径大小极不匀称的固结体，导致旋喷直径不一致，影响承载力。因此，针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。特别对硬土及粘土部位，深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。 2、复喷
在不改变旋喷技术参数的条件下，对同一土层作重复注浆（喷到顶再下钻重喷该部位），能增加土体破坏有效长度，从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度，复喷时全部喷浆，复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。 （五）水泥用量的控制
在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法： 1、若水泥量剩余措施如下： ① 适当增加喷浆压力； ② 加大喷嘴直径； ③ 减慢提升速度； 2、若水泥量不够措施如下：
①保证桩径的情况下适当减少压力； ②喷嘴直径适当减少；
③保证桩体强度的情况下适当加快提升速度； ④加大水灰比值；
针对本工程具体情况，每根桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆，通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求；针对水泥浆下沉现象（水泥浆液密度较大），采取自桩顶向下3.0m 进行复喷，可保证桩体上部水泥土强度。 （六）冒浆处理
在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%
为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。 1、流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拨出注浆管，检查其封密性能；
2、出现不冒浆或断续冒浆时，或系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拨出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固； 3、减少冒浆的措施
冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致；
①提高旋喷压力（喷浆量不变）； ②适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）； ③加快提升和旋转速度；
对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。 （七）固结体控形
固结体的形状，可以通过调节旋喷压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和提升速度，予以控制。由于本工程设计固结体的形状为圆柱形，在施工中采用边提升边旋转注浆，考虑到深层部位的成形，在底部喷射时，加大喷射压力，做重复旋喷或降低喷嘴的旋转提升速度，而且针对不同土层（硬土）可适当加大压力和降低喷嘴的旋转提升速度，使固结体达到匀称，保证桩径差别不大。 （八）确保桩顶强度
当采用水泥浆液进行喷射时，在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体顶部出现一个凹穴，凹穴的深度随地层性质、浆液的析水性、固结体的直径和成孔深度因素不同而不同。单管旋喷的凹穴深度一般为设计桩径的1-1.5 倍。这种凹穴现象，对于地基加固是极不利的，必须采取有效措施予以清除。为防止因浆液凝固收缩而产生的凹穴现象，便于地基加固达到理想的效果，可采取超高旋喷（旋喷处理地基的顶面超过建筑基础底面）、返浆回灌等措施。
（九）防止串孔的措施
1、在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法； 2、在高压缩土层适当减小喷浆压力。 3、加快提升速度和旋转速度。 （十）施工质量控制要点
1、钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°
2、喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好。各通道和喷嘴内不得有杂物。
3、喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管。自下而上喷射注浆。
4、喷射注浆时，开机顺序也要遵守第3条的规定。同时开始喷射注浆孔的孔段要与前段搭接0.1m防止固结体脱节。
5、喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固体体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为1:1的水泥浆进行补灌，并要预防其他钻孔排除的泥土或杂物进入。
6、为了加大固结体尺寸，或深层硬土为避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。
7、严格按确定的参数及技术要求施工，未经技术人员同意，不得随便改变工艺参数。
施工时严格按照经批准的试验参数施工，不得随意更改工艺参数。 ①注浆时钻杆提升速率26cm/min； ②注浆时钻杆旋转速率25r/min；
③注浆高压注浆泵压力10MPa，风管压力0.8MPa。
8、成桩设计深度指通过地质钻孔复核确定的地质条件，满足设计要求达到的持力层所确定的钻孔深度。注浆喷射施工时预留50cm桩头，防止浆液凝固收缩影响施工桩顶标高。
9、喷射注浆时注意连续均匀提升，无论何中原因造成停喷，在喷时必须下钻500mm以上进行衔接，以防桩体脱节夹泥夹砂。
10、在高压喷射注浆过程中，当出现压力突然增加或降低，大量冒浆或完全不冒浆时，应及时停喷检修，查明原因，采取相应措施。 11、技术要求及质量标准
①施工过程中要经常对浆液质量进行检查，一般每根桩在施工过程中用浆液比重计抽样检测浆液浓度2次，并做好检测记录。
②施工过程中应根据对每根桩测量其钻杆长度以控制成桩长度符合设计要求。
③成桩允许偏差符合《检验标准》要求。
高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验
序号 检验项目 1 2 3 允许偏差 检验数量 检验方法 桩位（纵横向） 50mm 桩体垂直度 1% 按成桩总数经纬仪或钢尺丈量 的10%检验，经纬仪或吊线测钻杆倾斜度 且每检验批开挖50～100cm深后，钢尺不少于5根 丈量 桩体有效直径 不小于设计值
四、施工注意问题及成品、半成品保护
1、钻机就位应平稳，立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合设计及安全要求，防止管路堵塞，密封要良好。
2、对深层长桩应根据地质条件，分层选择适宜的喷射参数，保证成桩均匀一致。
3、注浆完毕应迅速拔出注浆管，桩顶凹坑应及时以水灰比为1:1的水泥浆补灌。
4、钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。
5、施工期间应设置安全警示，并规划警界区。高压管路附近非施工人员不得逗留，以免产生安全事故。
6、由于高压旋喷桩桩体强度较低，开挖桩头时必须采用人工开挖，切不可利用机械野蛮施工，以免造成桩身质量问题。
7、破除桩头不得采用重锤等横向侧击桩体，以防造成桩顶标高以下桩身质量
问题。
五、质量保证体系
成立以项目经理为首的质量保证体系，项目总工具体负责工程质量的日常管理工作、工程创优、持续改进，由质检工程师负责日常质量检查工作，工序验收工作，做到责任分明、奖罚分明，有章可循，有据可依。
1、制定各部门的岗位质量责任制，执行工程质量奖惩条例。
2、认真理解和执行本合同的技术规范和合同指定的标准，熟悉设计图纸，领会设计图纸意图，严格按照设计要求、技术规范和质量标准进行施工和检验评定。
3、建立工地试验室，工程所用的水泥在使用前，必须通过试验室验确定，并有监理工程师在场且认可后再投入使用。
4、严格实行自检、互检和专检 “三检”制，定期或不定期进行质量检查、开展工程质量评比。
5、建立开工前技术交底制度，同时工程开工前应按规范要求编制分项工程施工方案，经监理工程师审批后实施。
6、施工测量由专职的测量人员进行放样测量，并有监理工程师在场且认可后再施工。
7、原材进购必须有出厂质量证明书方可进购，进场后必须进行质量检验合格后方可使用。
六、安全文明措施
1、施工时，对高压泥浆要全面检查和清洗干净，防止泵体的残渣和铁屑存在；各密封圈应完整无泄漏，安全阀中的安全销要进行试压检验。确保能在额定量高压力时断销卸压；压力表应定期检查，保证正常使用，一旦发生故障，要停泵停机排除故障；
2、高压胶管不能超过压力范围使用，使用时屈弯应不小于规定的弯曲半径，防止高压管爆裂伤人；
3、高压喷射旋喷注浆是在高压下进行，高压射流的破坏较强，浆液应过滤，使颗粒不大于喷嘴直径；高压泵必须有安全装置，当超过允许泵压后，应能自动停止工作；因故需较长时间中断旋喷时，应及时地用清水冲洗输送浆液系统，以
防硬化剂沉淀管路内；
4、操纵钻机人员要有熟练的操作技能，了解注浆全过程及钻机旋喷注浆性能严禁违章操作；
5、施工过程中注意现场的浆液存放，避免浆液四溢，做到工完场清。
七、雨、夜施工技术措施
1、现场在雨季安排专人值班，密切注意天气变化情况，做好防范工作。 2、配备若干块蓬布用于各水泥堆放场地的防雨保护。
3、临时道路及水泥堆放场地两侧找坡3‰，以防雨水流入道路和水泥堆放场地中央，保持道路平整、排水通畅，无淤泥积水。
4、六级以上大风和暴雨期间，应停止机械高空作业。
5、水泥应按不同品种、标号、出厂日期等分堆堆放，挂牌标识，施工中应遵循“先收先发，后收后发”的原则，避免久存的水泥受潮，影响工程质量。水泥堆放场地上铺一层红砖和一层油毡，四周要排水通畅，且高于路面30cm。
6、备的电闸采取防雨、防潮的措施，安装接地保护装置，且防漏电、触电。对现场电缆接头加强检查以防漏电，并架高明牌警示。
7、雨中严禁高空作业，雨后应对电气设备进行安全检查，经确认安全后方可继续施工。
8、夜间施工：对水池、电箱等应设明显的标识，并派专门人员进行巡查，防止漏水、漏电及机械伤害事故的发生。