0.7·（d1+d2）≤a0≤2·（d1+d2）
0.7×（140+384）≤a0≤2×（140+384）
366.8≤a0≤1048 初定中心距a0=700 ，则带长为
L0=2·a0+π·（d1+d2）+（d2-d1）2/(4·a0)
=2×700+π·（140+384）/2+（384-140）/(4×700)
2
=2244.2 mm
由表9-3选用Ld=2244 mm的实际中心距 a=a0+(Ld-L0)/2=700+(2244-2244.2)/2=697.9mm 验算小带轮上的包角αd0 1 α1=180-(d2-d1)×57.3/a =180-(384-140)×57.3/697.9=160.0>120 合适 确定带的根数 Z=PC/（(P0+△P0)·KL·Kα）
H =6.05/（（2.08+0.30）×1.00×0.95）
= 2.68 L 故取3根B型V带 计算轴上的压力 由书9-18的初拉力公式有
d F0=500·PC·（2.5/Kα-1）/z· c+q· v2
=500×6.05×（2.5/0.95-1）/（3×7.03）+0.17×7.032 =242.42 N
由课本9-19得作用在轴上的压力
FQ=2·z·F0·sin(α/2)
=2×3×242.42×sin(160.0/2)
=1432.42 N
综合各项数据比较得出方案二更适合
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第三章 轴的数控加工于编程
3.1.1齿轮轴加工参数及工艺分析
切削用量的选择
对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。
在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时要充 分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班的工作时间。
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背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。
在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。车削加工时的切削条件可参考表4-1
表4-1车削加工时的选择切削条件的参考数据
根据经验选
择，一般粗车切削深度为2～3mm,半精车切削深度为0.5～2mm，精车切削深度为0.2～0.5mm。本课题所加工的为45钢，由表可知：切削速度应在70～220mm/min。
用硬质合金车刀精车时，一般多采用较高的切削速度。根据经验,我们选择Vc=120mm/min.由公式n=1000v/∏dw (dw-未加工工件的直径)可以计算出,粗车时n=500r/min;精车时n=1200r/min. 车削时主轴转速的确定
主轴转速的确定应根据被加工部位的直径，并按照零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度可通过计算、查表和实践经验获取。表4-2为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值，可结合实践经验参考选用。 进给速度的确定
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单一方向进给速度包括纵向进给速度和横向进给速度，其值可通过进给量与主轴转速得到，具体按F= f×n计算（式中：f为进给量，n为转速）。粗车时进给量一般取0.3～0.8mm/r，精车时常取0.1～0.3mm/r，切断时常取0.05～0.2mm/r。表4-3为硬质合金车
刀粗车外圆、端面进给量参考值。 3.1.2加工程序编制
一、(1)粗加工阶段
A.毛胚处理 毛胚备料锻造和正火 B.粗加工 车端面打中心孔和车外圆
这阶段的主要目的是：用大量的切削用量切除大部分余量，把毛胚加工至接近工件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量。通过这阶段还及时发现锻件裂纹等缺陷，作出相应措施 (2).半精加工阶段
A.半精加工前热处理 对于45钢一般采用调质处理以达到HBS235 B.半精加工 半精车外圆
这阶段的主要目的是：为精加工作好准备，尤其是为精加工作好基面准备，对一些要求不高的表面，在这个阶段达到图纸规定的要求。 (3).精加工阶段
A.精加工前热处理 局部高频淬火 B.精加工前各种加工 粗磨外圆 铣键槽 C.精加工 精磨外圆保证齿轮轴表面的精度 这阶段的目的是：把各表面部加工到图纸规定的要求 二、在两顶尖间车外圆
工件一端外圆车好后，需将工件调头装夹，为不破坏已加工表面精度，传动装置与加工表面要垫铜皮
三、车槽的方法
（1） 车轴肩沟槽 采用等于槽宽的车槽刀，沿着轴肩将槽车出，直到符合图样
要求为止。
（2） 车非轴肩沟槽 车非轴肩沟槽时，需确定沟槽的位置。确定方法有两种：
一种是用钢直尺测量槽刀的工作位置，车刀纵向移动，使左侧的刀头与钢
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直尺上所需的长度对齐；另一种是利用床鞍或小滑板的刻度盘控制车槽的正确位置。车削方法与车轴肩沟槽基本相同。
（3） 车宽矩形槽 首先确定沟槽的正确位置。常用的方法有刻线痕法和钢直尺
测量法。沟槽位置确定后，可分粗精车将沟槽车至尺寸。粗车一般要分几刀将槽车出，槽的两侧和槽底要各留0.5mm的精车余量。车最后一刀的同时应在槽底纵向进给一次，将槽底车平整。精车时，应先车沟槽的位置尺寸，然后再车槽宽尺寸，直至符合图样要求为止。
十四、加工程序的编制 加工路线的确定
最短的切削进给路线
切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。安排最短切削进给路线时，同时还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。因本次加工的材料是圆棒料，所以经综合考虑选择矩形进给路线。
程序编制方法的确定[13]
程序编制分为：手工编程和自动编程两种。
1.手动编程：整个编程过程由人工完成。对编程人员的要求高（不仅要熟悉数控代码和编程规则，而且还必须具备机械加工工艺知识和数值计算能力）手工编程适用于：几何形状不太复杂的零件。
2.自动编程：编程人员只要根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定， 将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，由计算机自动进行程序的编制，编程系统能自动打印出程序单和制备控制介质。自动编程适用于：形状复杂的零件、虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件）、虽不复杂但计算工作量大的零件（如轮廓加工时，非圆曲线的计算）。
根据以上各种程序编制的特点，对轴的加工程序的编制进行以下选择：由于轴的几何形状不太复杂，因此对其外圆表面的加工，选择手工编程；其轴上键槽的加工采用自动编程。
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