（典型）
图2 电话机外壳上盖
熔体对充满模具型腔的流程影响较大。壁太厚就很难达到完全均匀的硬化,且易产生气泡、缩孔等缺陷;太薄则刚度差,在脱模、装配,使用中会发生变形,影响塑件的使用和装配的准确性。塑件不均匀,导致塑件各个部分固化收缩不均匀,易在塑件上产生气孔、裂纹,引起内应力及变形等缺陷。塑件壁厚一般在1～3mm 范围内,最常用数值为2～3mm ,大型塑件也有6mm 或更大的。根据所设计的电话外壳的材料、结构、强度等方面要求,取壁厚2mm。
(６) 孔
制品上各种孔的位置应尽可能开始在不减弱制品的机械强度的部位,孔的形状也应力求不增加模具制造工艺的复杂性。
(７) 支承面
以制品的整个底面作为支承面是不合理的,因为制品稍许翘曲或变形就会使底面不平。通常采用凸起的边框或底脚(三点或四点) 来作支承。当制品底部有加强肋时,肋的端部应低于支承面约015mm 左右。
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112 塑件尺寸公差与精度
电话机塑料外壳和下壳配合选用的尺寸精度等级为８级,其余尺寸精度等级为10级，公差为GBPT14486 - 93 尺寸公差数值。
113 塑件的体积和质量
经天平测量,测得塑件的质量m = 131g根据手册知ABS 的密度ρ= 1. 03～1. 07gPcm3可计算得:V = mPρ= 131P1. 05 = 124. 76cm3
2 模具设计要点
211 型腔数目的确定
本设计采用一模一腔方案。
212 确定型腔分型面
模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。在制品设计时,必须要考虑成型时分型面的形状和位置,否则无法用模具成型。因侧向合模锁紧力较小,故对于投影面较大的大型制品,应将影面积大的分型面放在动、定模的合模主平面上,而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。
本模具的分型面选择在塑件的大平面处。
213 凹凸模结构
(1) 凹模的结构设计:本设计采用整体嵌入式凹模结构。该种结构广泛应用于中小型塑件的模具中。加工方法可采用普通机加工、数控机床、电火花、电铸成型等方法。将一个整体凹模,嵌入到凹模固定板中,嵌入的凹模可用低碳钢或低碳合金钢。渗碳淬火后抛光。
(2) 凸模的结构设计:用来成型塑料制品的内表面的成型零件。这里采用组合式凸模结构,采用该种结构可节省优质模具钢,便于机加工和热处理,也便于动模和定模对准,也有利于凸模冷却和排气的实施。
214 浇口的设计
浇口是连接流道与型腔之间的一段细短的通道。它是浇注系统的关键部分。浇口的设计或选择恰当与否,直接关系到制品能否被完好的注射成型。浇口的种类有直浇口侧浇口,扇形浇口,环行浇口及点浇口。根据制品的结构要求,本设计采用侧浇口形式。
215 冷料穴的设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上,或处于分流道的末端。其作用就是存放
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料流前端的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝,开模时又能将主流道中的凝料拉出。冷料穴的尺寸应大于主流道大端的直径,长度约为主流道大端的直径,如图3 所示。
图3 冷料穴
11 浇口套 21 定模底板 31 凹模板
３ 模具结构设计
注射模具的工作状态是长时间的承受交变负荷，同时也伴有冷热的交替。现代的注射模使用寿命至少几十万次，多至几百万次，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精度高的塑件。模具的刚度是很重要的。
(1) 凹模型腔的强度
由于注射压力的作用，凹模型腔有向外胀出的变形产生。当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩时，会造成脱模困难。严重时还会不能开模。另外，也由于成型过程中各种工艺因素的影响，型腔内的实际受力情况往往非常复杂，不可能为一种简单的模式。因此，在强度计算上采取比较宽容的做法，宁可有余而不可不足。即是安全系数较大。中小型模具是模板的长度和宽度在500mm以下的模具。这类模具的强度，只要模板的型腔长宽尺寸不大于其长度和宽度的60%，深度不超过其长度的10%时，可以不用通过计算。该模具选用的标准模架的模板为500*500mm，可以做成
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300*300*50mm的凹模型腔。
(2) 支承板的强度
在动模下有一支承板。该模具的结构凹模做在定模板上，型芯做在动模板上，因此支承板的弹性变形量必须控制在允许的范围之内。
支承板的厚度Ｈ的计算式
15pl1l23H?L()
32EBy取H=40mm完全满足要求
４ 模具结构零件设计
结构零件是指用于安装、定位、导向以及成型时完成各种动作的零件
４.1 导柱
用于动模与定模间或推出机构零件间的定位和导向。导柱可设计成各种形式。根据，，《塑料模设计手册》的表5-2为国家标准GB/T4169.4-1984带头导柱的规格，表5-3为国家标准GB/T4169.4-1984有肩导柱的规格。
导柱材料为T8A淬硬到50—55HRC。
4.２ 进料口套
进料口套采用《塑料模设计手册》的表5-７。配合的模板孔的极限偏差为H7
4.3 拉料杆
综合ABS的收缩率，脱模力等的考虑，该套模具不必用拉料杆。
4.4 推杆
该套模具使用《塑料模设计手册》ＧＢ／Ｔ4169.1—1984 推杆固定板上的固定方式如图４所示
推杆一般采用Ｔ８Ａ钢，端部淬硬到50-55HRC 。推杆端部与模板配合孔的极限偏差采用H８
图４
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4.5 复位杆
复位杆用于使推杆复位。可用《塑料模设计手册》表5-10所示的推杆作为复位杆。模板与复位杆配合的孔的极限偏差取H7.
塑件无侧孔所以该套模具不需抽芯零件。
５ 型腔的设计
５．１ 型腔的基本结构
所谓型腔是指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形。除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而已。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分形成空腔――型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。由型芯与凹模构成的型腔形式，基本有５种，该模具使用的为形成壳体的一般形式，定模为凹模，动模为型芯如图５所示
图５
５．２ 型腔数目的决定
注射模的型腔数目，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也可以是多腔，每一次注射生产多个塑件。跟据《塑料模设计手册》中选择出该模具采用一模一腔。
５．３ 型腔的尺寸记算设计：
型腔的制造尺寸是包括了塑料的成形收缩在内的。因此，在计算尺寸之前，首先要确定使用塑料的成形收缩率。该塑件使用的是苯乙烯一丁二烯一丙烯腈共聚体（ABS）的收缩率为0.3-0.8.
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