（1）坞墙分为廊道和0.3m厚衬砌两部分，廊道顶标高+3.20m，廊道承台底板标高-0.4m，衬砌施工为坞墙排架桩前的镶面，施工时加入0.9kg/m3的聚炳烯纤维。
（2）廊道分廊道墙和廊道承台板两部分，浇注时分两阶段浇注，先浇筑廊道承台板，形成锚碇系统，后浇注廊道墙，在廊道墙位移基本稳定后进行，避免位移后引起500轨道安装中心线偏离。 4.4.2主要施工流程
（1）廊道承台主要施工流程
坞墙土方开挖→桩基检测→垫层浇筑→测量放线→承台板钢筋绑扎→承台板模板安装→拉杆安装→承台板混凝土浇注→下一段承台板循环施工。 （2）衬砌、廊道施工主要流程
位移分析 钻孔桩凿毛 坞壁钢筋 坞壁模板 砼浇注 附属工程 廊道钢筋绑扎 廊道模板安装 砼浇注 轨道安装 4.4.3主要施工方法
模板工程：模板主要采用大块组合钢模板，定性加工而成。廊道承台板考虑到预埋拉杆孔多，及二次混凝土预留，利用木模板，面板采用δ18mm的多层竹胶板，模肋采用50X100mm的木枋。廊道和衬砌模板采用定制的大块钢模，模板面板厚4mm。廊到模板加强肋采用∠63x5角钢，间隔300mm纵横设置，模板分节长度2000mm。衬砌模板分块5000mm，每节段分四块2.5x5m组合而成，受力竖肋采用2【14a槽钢，间距@1000设置,具体见模板图1、2。 -加强三角肋板-连接法兰 [14a A-2模板长圆孔σ面板竖肋板角钢通长∠横肋板 长圆孔坞墙衬砌连接模板图（2） [14a竖加强肋板 长圆孔 坞墙衬砌模板图（1） 4.4、坞墙施工
坞墙施工中，针对其柔性结构的变化情况，需要注意位移的变化情况，在施工中，需要分析位移变化的情况后，才能合理组织施工，否则浇注后会影响到结构的变形，影响线形美观。
对于廊道结构施工，需要分三阶段施工，第一阶段为廊道底板施工，为锚碇系统形成的前提；第二阶段为廊道墙身施工，坞底板施工完成的节段位移收敛后，通过分析，位移基本稳定后即可进行墙身混凝土浇注，墙身浇注后可为焊装场地的土方回填提供条件，创造工作面；最后进行廊道顶板浇注，因廊道顶板预埋件数量较多，埋件位置的准确性直接影响到后续设备安装，其设计上采用的柔性拉锚式结构，关键在施工中及时分析坞墙的位移稳定性，待位移稳定后，连续观察一周以上，方可进行顶板混凝土浇
注。
坞墙镶面混凝土厚度300mm，墙身高度7.5米，结构分段20米。混凝土浇注分三层浇注，施工中注意对其主体钻孔桩的凿毛，钻孔桩凿毛采用可移动式门架，沿着底板轴线方向移动，将钻孔桩桩身混凝土解除面进行凿毛，拔出预埋拉筋。对结构缝的橡胶止水带埋设要求认真仔细，埋设铅直、混凝土密实，对于桩间局部渗漏处要做适当处理，不可盲目掩盖，否则混凝土浇注拆模后，墙面会出现渗漏点。
4.5、坞口支护体系拆除
1、坞口支护体系：考虑坞口临江，并结合该地区水文地质条件，方便施工，降低造价，坞口采用临时深基坑围护结构，为确保坞口基坑施工安全，并提供坞室基坑干施工条件，坞口基坑采用145根?950钻孔排桩作围护墙，基坑内共设4道钢支撑，4道支撑均采用?609X16钢管，第一道支撑间距8.0米，第二﹑三﹑四道支撑间距4.0米（见坞口二、三、四道支撑平面图），施工支撑时需预加顶力20吨。连杆均采用Φ406X10钢管，顶圈梁为钢筋混凝土结构，断面为1350X800，第二﹑三﹑四道支撑均采用2H700X300型钢围令，基坑内应设一定数量井点降水和集水井，并在基坑开挖前，将坑内水位降至开挖面以下1.0米。坞口施工采用深基坑支护的设计方案进行施工，施工中要求充分考虑在施工期间的坑内稳定，以信息化施工方式指导施工，确保施工安全。本节主要介绍南洋船坞坞口支护体系的拆除施工方法。
此范围D950钻孔桩拆除WZ1WZ2D609X16支撑WZ1D609X16支撑 立柱D609X16支撑WZ1WZ2D950钻孔桩@1100此范围D950钻孔桩拆除坞口基坑第二、三、四道支撑平面图1:200
2、坞口施工工艺流程：施工φ950钻孔灌注桩→施工桩外侧止水帷幕→施工顶圈梁及第一道支撑→开挖土体至-1.7m并施工第二道支撑及围囹→开挖土体至-4.9m并施工第三道支撑及围囹→开挖土体至-7.9m并施工第四道支撑及围囹→开挖土体至坑底并施工坞口底板→拆除第四道支撑并施工水泵层楼板→拆除第三道支撑并施工电机层楼板→拆除上面两道支撑并施工顶板。
3、支护体系拆除施工技术 1）、拆除方案构思：坞口结构施工结束后，坞室结构施工还没完全施工完成，留有坞室过渡段，此时在拆除坞口支撑时，要有效防止海水倒灌坞室。坞口临江侧42根钻孔桩和与坞室衔接段40根钻孔桩的拆除是贯通船坞的关键环节，综合考虑工期以及施工前后工序问题，对拆除坞口支护体系有水下爆破切割方案、向江侧回填土筑岛围堰方案、此外就是采取坑内转换支护体系干施工截除钻孔桩。通过综合经济比较和结构安全方面考虑，同时在比选类似工程在拆除坞口支护桩方案时，水下拆除爆破对坞口结构两侧边墩有损坏现象，出现不同程度的裂缝。经济比较考虑筑岛围堰费用昂贵，最后确定采取坑内转换体系，坑内干施工截桩方案，最后用300吨门机设备整体吊装支撑体系和钻孔桩，施工时无其它同类工程采取此法施工过。
2）、坞门安装实施：选择第3种方案拆除支护体系，需在拆除前关闭坞门，故在坞门安装前需对临江侧的河床进行水下挖泥。船坞坞口（坞口挖泥影响长度范围，挖深至-3.0m标高）施工至设计标高+2.80m后，进行坑内灌水，随水位的上涨，逐步依次拆除设计第3、2道支撑，基坑内水灌至第1道支撑处后，停止灌水，进行坞口前沿挖泥，挖深至-3.0m标高，宽度至28m；拆除第1道撑后浮吊安装坞门，坞门安装后，坞门内外同步抽水，换江侧撑和坞门紧固件，施工至-8.00m标高后截除钻孔桩，拆除坞口4轴线围护钻孔灌注桩，进行坞室过渡段（④～⑥轴线范围）土方开挖和坞室底板施工。 安装坞门工序：坞口施工至+3.2m标高（包括坞门花岗岩安装完毕）→驳岸施工完成→开始坑内灌水，拆撑→坞口前沿挖泥;安装坞门→拆除支护桩。
3）、安装坞门前主要施工内容：坞口采用直径φ950钻孔灌注桩共145根进行支护，水平支撑采用φ609x16的钢管，水平连接为φ406x10的连撑。坞口底板顶标高-8.00m，截桩顶标高+1.2m，截桩底标高稍低-8.0m底板面，拆除桩基根数82根，第1次拆除江侧42根，第2次拆除岸侧40根。
4）、拆撑主要施工顺序 1）、坞墩及水泵房施工至设计标高+2.80m；
2）、门内换撑（3轴~4轴）（见坞口基坑换撑附图1）； 3）、坞口基坑内灌水至第三道支撑； 4）、拆除第三道钢支撑； 5）、坞口基坑灌水至第二道支撑标高； 6）、拆除第二道钢支撑；
7）、坞口基坑继续灌水至内外水头平衡； 8）、坞口前沿水上挖泥，挖深至-3.0m标高，宽度至28m； 9）、坞口基坑内灌水至第一道支撑标高拆除第1道钢支撑； 10）、坞门安插、关闭； 11）、门内抽水，安装坞门紧固装置；
12）、门外抽水，换φ609x16的钢管撑（见坞口基坑换撑附图2、3）； 13）、截桩沿-8.0m标高断面割断江侧坞口围护钻孔桩主筋（见坞口基坑换撑附图2、3）； 14）、坞口基坑门外灌水，至内外水头相当；
15）、坞口前沿水上挖泥，挖深至设计标高； 16）、坞口前沿止水搅拌桩和围护钻孔桩拆除（300吨门机整桩吊拔）； 17）、坞口水下挖泥扫床； 18）、坞室过渡段底板施工。
5）、施工技术要求 1）、坞口拆撑须在坞墩及水泵房施工至设计标高+2.80m之后进行（南、北驳岸斜拉杆段宜施工完毕），门外埋件防腐完毕；
2）、坑内灌水拆撑完成设计第2、3道后，待坑外河床开挖到-3m标高后，再拆除第1道支撑，防止桩内外作用力相差过大，引起止水墙破坏；
3）、拆撑前，即坑内灌水前，需换门内（3-4轴）斜支撑，考虑围囹的稳定性，围囹用φ25钢筋锚固，间距@1000mm，支撑两侧加密，各设置1根；
4）、坞门安装后，先抽门内（坞内侧）的水，循序进行，紧固插板门拉紧装置（花篮螺丝），使门紧闭；此时适当降低坞室过渡段土方，禁止流动车辆行驶基坑周边；
5）、门外换撑时，分层进行，每层支撑两端焊接，使之截桩过程支撑两端约束牢固；门上焊缝解除待截桩完成，灌水后进行；围囹上焊缝不能解除，但围囹与钻孔桩之间连接焊缝需解除，同时围囹分段12m左右，便于吊装；
6）、围护钻孔桩主筋砼保护层的剥除应精心施工，主筋割断后完整桩芯直径尽量不小于600mm，确保基坑安全；
7）、围护钻孔桩的主筋割断施工应在坞口换撑安装完成之后进行，桩主筋割断严格按照桩与桩之间跳档施工，严禁将相邻钻孔桩主筋连续割断；
8）、钻孔桩主筋割断施工中，应避免破坏外围水泥土搅拌桩止水帷幕，同时应考虑止水帷幕渗水应急措施；
9）、围护钻孔桩的主筋割断，为便于割除施工方便操作，间隔凿留混凝土核心200mmx950mm和φ600mm；
10）、密切关注水文情况，挖除沿江侧堤堰时，鉴于目前圈梁顶标高+1.2m能否在截桩时，有效防止江内水倒灌；
11）、鉴于支撑转换时，基坑周边施工道路不畅通，安装支撑钢管时，可采用密封钢管两端水上浮运至安装位置施工； 12）、坞口换撑、拆撑严格进行信息化施工，尤其是钻孔桩主筋割断施工时，应实时进行坞口围护体系位移、沉降及测斜观测，以监测信息指导施工，确保安全。
5、心得体会
坞口支护桩拆除比较成熟，施工过程没有遇到不可遇见因素，在钻孔桩截断后，利用业主300吨门机间歇时间，7天完成临江侧钻孔桩的整体拔除任务，坑内换撑分4段整体从水中起吊。施工中遇到在截桩时桩外侧因安装坞门挖泥后，破坏局部止水系统，桩缝漏水，及时灌缝处理完成。施工中要特别注意的问题是在截除钻孔桩钢筋时，要求认真、仔细，做到每根桩每根主筋必须割断，减小拔桩荷载。在
本次拔桩中，第一根桩受两侧桩的摩擦，拔桩力有90吨左右，后续桩平均30吨力左右。另外对搅拌桩的水下拆除一般小吨位挖泥船无法完成，此法拔桩较经济，钻孔桩整体拔除后，钢筋拨除后可冲消部分支出费用。
六、结束语
随着造船技术的日新月异，船舶向大型化发展，船舶的尺寸不断加大，特别高度尤为突出，使其与造船生产配套的船坞规模越来越大，带来船坞的结构规模也越来越大，结构上也多样化。通过对江门南洋船坞和江门银星船坞的施工，为我们对该结构类型的船坞施工积累了宝贵的经验。拉锚式柔性结构船坞施工节奏快，造价低，特别适应于软土地基上的大型船坞，造船生产可边施工边生产，比大开挖重力式船坞周期短，对造船场地的提供较为迅速。贯穿拉锚式柔性结构船坞施工的轴心为在船坞的位移变形控制在允许范围内进行施工，在施工中通过合理安排工序，优化资源配置，精心组织施工使船坞的基坑变形减小，确保船坞的线形美观，施工中需要注意如下环节。
1）、桩基密集，基坑开挖中注意保护，特别是PHC管桩，容易因挖掘不当而折断；
2）、PHC管桩送桩深度大，容易造成桩头、桩身涨裂，对于桩长小于8米及可塑状态土要求增加桩尖措施；送桩器要求分两节加工制作，一节摩阻力大，送桩器难以上拔；
3）、工程点多面广，需要合理安排工序，围绕船坞变形监控，合理组织、合理安排工序施工、阶段性增减劳动力。
4）、船坞施工钻孔时，需要预留富裕宽度，确保变形后船坞的结构宽度得以保证。 5）、船坞施工前需要布置好水平位移、沉降观测网，施工全过程进行监控，及时统计、上报数据，为施工提供信息化指导。