图1-2 传动方式示意图
1．电动机 2．固定减速器 3．摇臂 ４．滚筒 5．行星减速器
2．摇臂作为独立的部分
⑴电动机—摇臂—行星齿轮传动—滚筒 传动方式如下图1-3所示，这种传动方式采用了纵向出轴的单独电动机，使电动机轴与滚筒轴平行，因而取消了承载大、易损坏的锥齿轮，使截割部更为简化。采用这种传动方式可获得较大的调高范围，并使采煤机的机身长度进一步缩短。
图1-3 传动方式示意图 1.电动机 2．摇臂 3．滚筒 4．行星减速器 5．机身及牵引部
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第2章 MG200-WD型采煤机摇臂总体方案设计
2.1 结构设计方案的拟定
对于MG200—WD型采煤机的截割部摇臂设计，根据采高分析，尽量使滚筒的筒毂不要太大，所以需要减速比要比正常的要小些，因此要保证固定的减速箱多承担些，用以保证滚筒的叶轮有足够的运转空间，可以保证摇臂的调高作用以及装煤能力。
经以上分析，传动方式确定以下两种方案： 方案一：
这种方案的采煤机采用纵式布置电动机（如图2-1），左、右截割部的传动系统是相同的，左机身有主电动机、牵引部液压箱等组成右机身则由副电动机、辅助液压箱、右中间齿轮箱和有机头齿轮箱组成，两个电动机分别通过左、右机身的齿轮箱驱动左、右滚筒，已有截割传动系统为例：副电动机的右端轴通过设在齿轮箱中的离合齿轮驱动齿轮，然后经过有机头齿轮箱内的三级减速齿轮的驱动滚筒旋转。离合齿轮可用操纵手把在齿轮即将停止转
图2-1 传动系统示意图
动时进行离合；齿轮为一对锥齿轮，用以减速和改变轴上的动力的传递方向。由于滚筒采用机身调高方式，所以摇臂跳高结构相比，机器截割部传动系统大为简化，减小了机身的长度。但是，由于作为摇臂的左、右机身重量较之一般的采煤机的摇臂重量大得多，因此，调高油缸结构较大，导致滚筒内容纳的碎煤的空间就变小，影响装煤。
方案二：
这种方案设计的采煤机的截割部包括机头箱、摇臂齿轮箱、行星齿轮传动、滚筒等（如图2-2）。在截割部还设有润滑冷却装置、内外喷雾系统等装
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置。这种采煤机采用了纵向输出轴的单独电动机，该电动机轴与滚筒轴平行，因而取消了承载大、易损化的锥齿轮，使截割部更为简化。采用了这种传动方式可获得较大的调高范围，并使采煤机的机身长度进一步缩短。可通过增加惰轮来增加摇臂的长度来达到调高的目的。符合了上述对采煤机的设计要求。因此采用此种传动方案。
图2-2 传动系统示意图
2.2 结构设计方案的确定
总体来讲，上述两种方案均在现代的滚筒采煤机中有广泛的应用，但是比较而言，方案一起滚筒影响过煤空间，不能使采煤机正常工作，违背了本次设计的最终目的。而方案二就可以使这些问题得到解决，而且采用这种方案设计的采煤机恰好户和现代采煤机的发展趋势。
因此根据现实的需求和设计的要求，本次设计选用方案二。
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第3章 摇臂齿轮传动系统设计
3.1 原始数据
输入转速 n?480rmi n输入功率 p?200kW
3.2 齿轮传动系统传动比分配
输入转速480r/min，传动比根据设计需要，要使滚筒输出转速达到
32.87r/min左右，所以i=480/32.87=14.60，根据传动比的分配原则分配传动比，本设计结构采用一级直齿传动和一级行星传动，行星传动的作用是使速度在很短时间内达到快速减速的目的。所以传动比的分配为行星传动5.76，一级直齿传动比为2.5。根据确定的传动比预选齿数如下：
75第一级 i1??2.5
30119行星传动 i行??1?5.76
25总传动比 i总?i1?i行?2.5?5.76?14.4 传动方案基本满足要求。 所以输出转速 n1?480?33.3rmin 14.43.3 直齿圆柱齿轮的设计及校核
3.3.1 材料的选择
根据产品的工作环境的要求选用20CrMnTi渗碳淬火钢，齿面硬度HRC=56~62，?Hlim?1300MPa。
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3.3.2 直齿圆柱齿轮的设计计算
1.按接触强度进行初步设计 ⑴确定中心距a：
a?Aa(u?1)3KT1?au[?H]2mm
式中Aa——螺旋角系数，由参考文献[1]表2.1-42查得Aa?483；
K——载荷系数，K?2.0； T——小齿轮额定转矩，T?9549P200?9549??3978.75N?m； n480?a——齿宽系数，?a?0.4；
u ——齿数比，u?i?2.5；
?H——许用接触应力[?H]?0.9?Hlim?0.9?1300?1170MPa。 则： a?483?(2.5?1)3圆整取a?315mm。
⑵确定模数：
mn?(0.007~0.02)a?(0.007~0.02)?315?2.205~6.3mm
3978.75?2.0?303.96mm 20.4?2.5?[1170]取mn?6mm。 ⑶确定齿数z1,z2：
z1?2a2?315??30
mn(u?1)6(2.5?1)取z1?30
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