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成品库的管理——成品库的管理是依靠生产控制计算机的联机数据库，根据在线生产的加工进展情况和用户的合同信息，自动协调下线垛位的选定、产品替换、废次品补偿等事项，确定钢板的垛位及转入出厂系统。
4 工艺布置方案、流程及制度
4.1 工艺布置方案
4.1.1 宽厚板生产的主要特点
（1）轧钢车间主作业线长；
（2）品种繁多，性能各异，质量要求高； （3）需要展宽轧制、往返轧制；
（4）工厂内临时库区多，物流瓶颈变化频繁，难以预测； （5）精整区域工序及工艺路径多，往复物流、交叉物流多；
（6）铸坯及钢板都是逐块、逐张堆垛的，库位、库区管理与行车作业复杂； （7）潜在的瓶颈多，且瓶颈常随品种、规格的变化而“漂移”。
4.1.2 宽厚板工厂平面布置概略
车间平面布置主要指设备和实施按选定的生产工艺流程确定平面布置。平面布置的合理与否对于设备生产能力的发挥、工人操作安全、生产周期的长短及生产率的高低有着很大的影响，在平面布置时应当从实际出发求得最大合理的布置。
优良的工厂布置可以获得长期的经济运行效果。摩尔评价工厂布置的标准主要有以下几点：
（1）最简化的生产物流； （2）最少的物料搬运费用； （3）最快捷的改变工艺流程； （4）最有效的利用空间；
（5）最安全、舒适和称心的工作环境； （6）避免不必要的投资； （7）激发员工的劳动热情。
可以归纳为“物流顺畅、过程均衡、生产高效”这一通用原则。
我们把从加热炉开始、经过轧制、轧后加速冷却、热矫直、冷床冷却、表面检查和修磨、剪切、标记，一直到成品收集为止的连续生产线成为主生产线。主生产线的布置方式，从本质上说可以分为两类，即“直线型”或“贯穿型”与“折返型”。典型的“直线型”布置工厂如图4.1所示。典型的“折返型”布置工厂如图4.2所示。
采用“直线型”布置，轧制钢板和成品钢板的头尾方向不发生改变。而采用“折返型”布置，轧制钢板和成品钢板的头尾方向是否改变，取决于折返数：一次或三次（也
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有作业线达到5次）折返时，将改变头尾方向（即轧制钢板的头部成为成品钢板的尾部）；两次或四次折返时，不会改变头尾方向。
图4.1 直线型布置
“直线型”布置要求场地有足够的长度，而“折返型”布置对场地的要求较广泛，可视场地的长度和宽度以及合理选择生产线上的折返位置，通过一次或多次折返进行布置。选择一次折返时，折返位置通常选择在冷床出口处；选择多次折返时，折返位置可以灵活掌握，可安排在剪切线入口处、剪切设备之间或剪切线出口，还可以安排在剪切后的精整线上。
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从上述可以看出，“直线型”布置具有生产流程通畅、生产线和辅助设施布置简单紧凑、内部物料搬运效率和场地利用率高等特点。这种布置使车间长度长，建设投资大。“折返型”布置可减少车间长度和面积，节省投资，轧制流线比较合理，可满足生产工艺的要求。
本设计选择“直线型”布置方案。
4.2 工艺流程
图4.3 宽厚板生产工艺流程
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宽厚板生产的主要工艺流程如下：坯料准备→加热→高压水除鳞→粗轧→二次除鳞→精轧→层流冷却→矫直→冷床冷却→超声波探伤→切头、切尾→定尺→检查→包装→入库
有时候根据用户的要求，钢板的交货状态相应的不同。一般钢板质量要求高时，往往需要热处理。宽厚板生产工艺流程[27]如图4.3所示。
4.3 工艺流程简述
首先选择合理的原料种类、形状、尺寸及表面清理,为宽厚板生产提供合格的坯料，除特厚板用钢锭或锻坯外，一般均用连铸坯。在连铸车间经火焰清理、标记、测长、称重后的合格连铸板坯和表面质量、内部质量合格的热连铸板坯由辊道运送到板坯库。
从卸料辊道上用吊车按计算机在吊车操作室终端上显示的位置进行堆放，其堆放形式有三种：
（1）热的连铸板坯可存放在保温坑内；
（2）当连铸机和热轧机的生产计划相匹配时，热坯也可以从来料辊道经中间 辊道直接送到加热炉的装料辊道进行热装炉；
（3）在技术成熟时，热坯也可以从来料辊道经设在中间辊道上的边部加热器进行加热后直接送至轧机辊道进行轧制。
在锻压厂经冷却、清理、标记后的合格锻坯用载重汽车运入本厂板坯库，同样由吊车按终端上显示的位置进行堆放。
根据生产计划的要求，计算机对选用板坯进行最佳化处理，使板坯库吊车以最小的工作量进行装炉操作，板坯由吊车吊到上料辊道按装炉顺序由辊道将板坯运到指定的加热炉后，再用推钢机将板坯推入步进梁式加热炉进行加热。
板坯在加热炉内加热到1100～1200℃出炉，输送至高压水除鳞装置，除掉氧化铁皮再送到锥形辊道，用推床夹正后，送入四辊可逆轧机粗轧。纵轧、横轧均能在锥形辊道上以旋转形式来实现。
在粗轧机上获得精轧所需的钢板宽度与厚度，送往PC精轧机上轧成所需要的钢板尺寸，其终轧温度不低于800～850℃。
为确保轧制精度和控制板形，在精轧机组上设立了动作灵敏、控制精度高的液压AGC厚度自动控制系统，并选用了PC轧机。
成品毛坯经精轧机后输出辊道上的层流冷却系统冷却后，送入四重十一辊热矫直机进行矫直，终矫温度不低于600℃。出矫直机后，进入冷床进行冷却。当钢板冷至150℃左右，下冷床进行上表面检查，检查合格的板坯经翻板后进行在线超声波探伤；检查不合格的钢板在修磨辊道上进行修磨。修磨合格后经翻板送下一道工序。厚度在50 mm以上的钢板翻板后经探伤送火焰切割区进行火焰切割，然后再进行下表面检查，收集入库。
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钢板经在线超声波探伤后，送至双边剪进行切边，然后用切头剪进行切头、取样；对于成品宽度在2000 mm以下的钢板采用剖分剪切，使轧机能力得到充分发挥，同时减少切边损失，提高金属收得率。然后由定尺剪根据产品规格进行定尺剪切。再经打印机打印后送至垛板机成垛，再用吊车吊到成品库堆放，其试样检验合格的钢板装车发货，用汽车运出车间；检验后机械性能不合格以及按交货条件要进行热处理的钢板送往热处理车间进行热处理，超声波探伤不合格的钢板进行改尺或作普板处理。
需热处理的钢板由吊车吊到装料辊道上，入热处理炉进行热处理，高强度钢板再由淬火机进行淬火。再由矫直机进行矫直，矫直后经冷床冷却，并对冷却后的钢板进行下表面检查，合格的钢板由输出辊道送至垛板机成垛，由吊车吊到成品库堆放，然后装车发货；需改尺的钢板由布置在后面输出辊道上的改尺剪进行改尺，然后收集入库；上下表面检查不合格的钢板由吊车吊走进行其他处理。
4.4 工艺制度
4.4.1 板坯准备制度
4.4.1.1 坯料的验收
（1）验收必须严格执行按炉送钢制度，在输送时，没有输送单或输送单中记录不清者，不得验收。
（2）对于从炼钢厂送来的钢锭和连铸坯应先按表4.4的外形和尺寸公差要求验收，并按原料的输送单逐项对钢号、炉罐号、规格、数量、重量、化学成分等进行验收，并建立卡片，作为以后工序加工时质量验收及金属平衡的依据。
（3）表面质量应全部为无缺陷的合格板坯。
表4.4 外形和尺寸公差要求
项目 公差mm
厚度 ±5
宽度 ±15
长度 ±30
镰刀弯 长坯≤40，短坯≤20
上下弯（平面弯） 长坯≤40，短坯≤20
（4）板坯堆垛：验收合格的板坯按下表4.5标准执行，并按炉罐号堆放整齐。需
切断的倍尺原料和需表面处理的原料，经切断和清理后，仍按原炉罐号堆放在一起。
（5）板坯热装要求：HCR（Hot Charge Rolling）坯目标温度平均600℃；DHCR（Direct Hot Charge Rolling）坯目标温度平均为800℃。
（6）板坯装炉规定：包括上料检查和装炉顺序等方面。
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