R?0.5d?(1??)b(H/b) （4-12）
式中；d是轮胎直径，单位是mm；
b是轮胎宽度，单位是mm； H/b是轮胎断面高度与宽度之比； λ是轮胎变形系数。
查文献得， d=635mm，b=590mm，H/b=1，λ=0.12。 取为838mm。
③根据已确定的最大卸载高度Hmax、最小卸载距离Lmin和卸载角，画出铲斗在最高位置卸载时的位置图，即工况IV，如图4-7所示。
④以工况IV时的G点为圆心，顺时针旋转铲斗，使铲斗口与x轴平行，即得到铲斗最高举升位置图。即工况III。
⑤A点到前轮中心的距离la取为630mm。显然在A应在GG两点连线的中垂线mm上，再根据la大小作垂线nn，直线mm与nn交点即为所求的A点。
A点在垂直平分线的位置应尽量低些，一般取在前轮右上方，与前轴心水平距离为轴距的1/3～1/2处。
3，动臂长度的确定
根据给定的最大卸载高度Hmax及最大卸载高度时的卸载距离S可以按图4-8计算动臂的长度。如图4-8示，AG为动臂长度，当动臂提升到最大卸载高度时，利用所示的几何关系，可求出动臂长度Lag。
LAI?la?R?S?rcos? （4-13） LGI?Hmax?ha?rsin? （4-14）
动臂长度Lag
2Lag2?L2AI?LGI （4-15）
式中：r为铲斗的回转半径，r=1219mm。θ是卸载角。 求得动臂长为2909mm。 A点的坐标为（3535，1950）。
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图4-8动臂长度确定图
4，动臂形状的确定
动臂按其纵向中线形状可分为直线型与曲线型两种。前者结构简单，腹板变形小，重量轻，而且动臂的受力情况较好，后者可使工作装置的结构布置更为合理。
动臂断面的结构形式有单板，双板和箱形三种。大型装载机的动臂多采用双板或用箱形结构。因为这种动臂形式能较好的改善动臂的受力情况，消除了单板动臂因摇臂支撑力作用使动臂承受附加扭矩的影响。
本设计选用曲线型双板结构如图4-9所示。
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图4-9动臂的结构形式
4.3.2确定动臂举升油缸的铰接位置及举升油缸的行程
1，动臂油缸的铰接位置
确定动臂油缸与动臂及车架的铰接点H、M的位置，通常参考同类样机，同时考虑动臂油缸的提升力臂与行程的大小选定。H点一般选在约为动臂长度的三分之一处，且在动臂两铰接点的连线之上，以便留出铰接位置。
动臂油缸与车架有两种连接方式：油缸下端与车架铰接；油缸中部或上部与车架铰接。本设计选油缸下端与车架铰接，且油缸的下端到地面的距离取为515mm，避免发生干涉。因此M点的坐标为（2604，1616）。
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图4-10动臂油缸的交接位置
2，动臂油缸油缸行程的确定
在选定动臂油缸铰接点的位置后，便可用与求动臂长度的方法求出其油缸行程。?
工况一时，G点的坐标是（1200，215），此时H点的坐标是（2757，1372）。 工况二时，G点的坐标是（1574，4099），此时H点的坐标是（2881，2666）.
L?Lmax?Lmin （4-16）
式中：Lmmax是动臂油缸的最大安装距离；
Lmmin是动臂油缸的最小安装距离。 求得，动臂油缸的行程是2000mm。
4.3.3其余各点的确定
1，动臂与摇臂的铰接点B的确定
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根据经验分析，一般取B点在AG连线的上方，过A点的水平线的下方，并在AG 的垂直平分线左侧尽量靠近工况II时的铲斗处。相对前轮胎，B点在其外部的左上部。如图4-11所示.即工况Ⅰ时，B点的坐标为（1859，1348）。
图4-11 B点的确定
2，连杆与铲斗和摇臂的两个铰接点F、E的确定
因为G、B两点已被确定，所以在确定F点和E点实际上是为了最终确定与铲斗相连的四杆机构GFEB的尺寸。
这两点位置的确定要综合考虑如下四点要求：
①，E点不可与前桥相碰，并且有足 够的最小离地高度。
②，插入工况时，使EF杆尽量与GF杆垂直，这样可获得较大的传动比角和倍力系数。
③，铲装工况时，EF与GF杆的夹角必须小于170°，即传动角不能小于10，以免机构运动时发生自锁。
④，高位卸载工况时， EF杆与GF杆的传动角也必须大于10°。
按双摇杆条件设计四杆机构，令GF杆为最短杆，BG杆为最长杆，即必有 GF+BG>EF+BE，如图4-12所示。
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