对不同的拉伸件，选定凸，凹模间隙时有所区别。由于圆筒形拉伸件沿周边的变形程度差异较大（其转角部位的间隙比有边部位的间隙大0.1 t（t为材料厚度），使拉伸成形良好。
多次拉深时，末次拉深和前几次拉深的凸凹模间隙也有所区别，最后一道拉伸工序应取较小的间隙值。
Z ?查表1-145可知 n=0.1 2 ? tmax?nt??2?0.5?0.1?0.5??1.1拉深凹模口部的圆角半径对材料在拉深过程的流动有很大影响。口部圆角半径对材料在拉深过程的流动有很大影响。口部圆角半径过小时材料不易进入凹模，工件易拉裂。首次拉深时，若凹模口部圆角半径过大,压边的环行面积减小,材料过早脱离压边圈,材料易起皱,对拉深成型不利.拉深凹模口部圆角半径允许在试模时修正.拉深凹模的圆角半径见表2-64
ra?(8~5)t, ra?8*0.5?4 ran?(0.6~0r.?9)a1n???0.8?4 3.212
3.7凸,凹模工作部分尺寸
拉深件标注外形尺寸时,末次拉伸以凹模为基准,按合理的间隙确定凸模尺寸,拉深件标注内形尺寸时,末次拉伸以凸模为基准,按合理的间隙确定凹模尺寸,凸凹模工作部分尺寸计算公式见表1-147
标注外形D??,设计基准,凹模,计算公式D凹?（Dmax?0.75?)凹??,
D凸?（Dmax?0.75??Z)凸??
注:: Dmax, dmin__圆筒形件最大,最小直径,非圆筒形件则应按标注形式确
定每个部位的最大,最小尺寸:
?__拉深件公差,拉深件公差,拉深件尺寸标注,不符合表中基本形式时,
可变换成基本形式.
?凸?凹__凸凹模制造偏差,一般按IT9-10级值.
D凹?（23-0.75?)凹?? 凹模制造公差/mm
D凹?（23-0.75?0.2)凹?0.04=（23-0.15)凹?0.04=22.85?0.04
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D凸?（23-0.75?0.2-1.1)凸?0.03=（23-0.15-1.1)凸?0.03=21.75?0.03
凸模的圆角半径对拉深力的影响很小,但若过小,会使危险断面的弯曲应力增加,材料强度减弱,除最后一次拉深工序处,其它各次拉深的凸模圆角半径rt?(0.6~1)ra,,最后一次拉深工序的凸模圆角半径应与工件的圆角半径相等,但要注意,t<6mm时, rt?(2~3)t:t>6mm时,
rt?(1.5~2)t,如果工件的圆角半径很小,则须增加整形工序,整小圆角.
3.8凹模相关尺寸计算
凹模壁厚，凹模壁厚是指凹模刃口与外缘的距离，由表11-20选择28mm，长度为23?24?2?79
凹模厚度11-6计算H?kb，式中H---凹模厚度，K—因数 b---凹模孔最大宽度H?0.3?53?15.9mm
凸凹模厚度为16mm，壁厚为38.5，长度为23?2?38.5?100 圆形垫板直径100mm H=4mm，倒角为1?450 顶板D=20，A型，H=10mm
由以上计算结果，计算出衬板厚度为28.1mm，直径为100mm， 模套厚度为30mm，直径为120mm。
固定板厚度为26mm，直径为120mm 凹模图
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凸模图
3.9拉深过程的润滑
. 拉深工程中会发生起皱,拉裂,硬化等现象,起皱变厚的板料不易被拉入
凸,凹模的间隙里,使拉深件底部圆角部分受力过大而被拉裂,即使勉强拉入也会使工件留下皱痕,影响工件的质量,它会使材料与模具之间的摩擦加剧,损害模具的寿命.
拉深后工件在各个部位的厚度是不同的,在底部圆角与直壁相接部分工件最易发生拉裂.
拉深使材料发生塑性变形,必然发生加工硬化.如果工件需多次拉深才能形成或工件是硬化效应强的金属,则应安排退火工序,以降低材料的硬度
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和强度,恢复材料的塑性.
润滑在拉深工程中可以起到减小材料与模具之间的摩擦,降低拉深力,减小拉深因数,提高工件质量,延长模具寿命的作用.
润滑在拉深过程中可以起到减小材料与模具之间的摩擦,降低拉深力,减小拉深因数,提高工件质量,延长模具寿命的作用.
润滑剂只涂在毛坯料与凹模接触的一面,不允许涂在与凸模接触的表面上,因为这样会促使材料与凸模的滑动.使材料变薄.由表5-35,拉深有色金属及不锈钢用的润滑剂,用菜油或肥皂与油的乳浊液(将油与浓的肥皂水溶液混合
3.10卸料装置的设计
由于该制件是反拉深模，零件很薄，可能包在凸模也可能进入凹模，所以采用了刚性和弹性卸料装置
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第4章 主要零部件的设计
4.1橡皮的选择
选取橡胶作为弹性元件的原因，是由于橡胶允许承受的载荷较大，安装调整灵活方便。根据工艺性质和模具结构确定采用较硬橡胶，形状是圆筒形，数量为1块。 4.1.1橡胶的选择原则：
⑴为保证橡胶正常工作，所选橡胶必须满足压力要求，即F预?F卸，F预—橡胶在预压缩状态时的预压力，F卸—卸料力；橡胶所能产生的压力F，F=AP，A—橡胶垫的横截面积，P—橡胶的单位压力。
⑵为保证橡胶不过早失效，所选橡胶必须满足压缩量的要求，即
H许≥
H预+H工，H许—橡胶的允许最大压缩量，一般取H许=35%∽45%H0，H0—橡胶的自由高度；H预—橡胶的预压缩量，一般可取H预=10%∽15%H0；
H工—橡胶的工作行程，它包括卸料板工作行程h工作+凸模总修磨量h修磨，
hhhh即H工=工作+修磨。其中工作=δ+1mm，δ为材料厚度，修磨一般可取5∽10mm． ⑶所选橡胶必须满足模具结构空间的要求，即在橡胶垫周围应留有足够的空隙，以容纳橡胶压缩时断面尺寸的胀大量。 4.1.2橡胶选用步骤： ⑴ 确定橡胶垫的自由高度，由橡胶垫的自由高度
H许=35%∽45%
H0
，
H工=25%∽30%
H0
，则
H0H工H=/（0.25∽0.30）=（3.5∽4）工。
F预
F卸
⑵ 确定橡胶垫的横截面积A：为使橡胶满足压力的要求，=AP≥，
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