品和零部件通用。二是单独开发某一产品(非系列产品)时，也尽量采用已有的通用件。即使新设计的零部件，也应充分考虑使其能为以后的新产品所采用，逐步发展成为通用件。三是在老产品改造时，根据生产、使用、维修过程中暴露出来的问题，对可以实现通用互换的零部件，尽可能通用化，以继续降低生产成本，保证可靠性，焕发老产品的青春。
企业通常的做法是把已确定的通用件编成手册或计算机软件，供设计和生产人员选用。通用件经过多次生产和使用考验后，有的可提升为标准件。另外，以功能互换性为基础的产品通用，越来越引起广泛的重视，如集成电路和大规模集成电路的应用和互换。产品通用化所产生的社会经济效益，是其他标准化形式所无法取代的。
(四) 系列化
系列化通常指产品系列化，它是对同一类产品中的一组产品同时
进行标准化的一种形式。它通过对同一类产品发展规律的分析研究，市场需求发展趋势的预测，结合自己的生产技术条件，经过全面地技术经济比较，将产品的主要参数、型式、尺寸等作出合理的安排与规划，以协调系列产品和配套产品之间的关系。因此，可以说系列化是使某一类产品系统的结构优化、功能最佳的标准化形式。
产品系列化最先应用成功的典型是美国通用汽车公司。美国福特汽车公司通过‘‘简化’’对汽车零件进行标准化，实现了“T型福特”汽车的大批量流水生产，创造了辉煌的业绩，到1921年T型车占据了美国60％的汽车市场。当时美国的第二大汽车厂家通用汽车公司
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仅占据12％的市场，面临被福特挤垮的危险。1923年A·P·斯隆就任通用汽车公司总经理后，认为由于消费水平的提高，市场需求将发生变化，过于单调的“T型福特车”将不受欢迎。据此，他作出按价格、分档次、系列化开发的决策，从最低档次的大众车型，到高级车型，连续设计了5种车型，构成能满足各种不同消费水平的系列产品。5年后战胜了“T型福特车”，成为世界上最大的汽车厂家。 由于产品系列化符合快速开发新产品，且能用较少数量的规格型号，覆盖较广阔的市场，适应了市场对商品需求日益多样化的形势，很快在工业发达国家里发展起来。1935年国际标准化组织(ISO)的前身国际标准化协会(ISA)公布了第11号公告，把优先数系规定为“国际标准建议”以后，为产品系列化奠定了理论基础，对此后的产品系列化的发展起了重要的促进作用。
系列化是标准化的高级形式。无论从它的理论和方法方面都体现了它是标准化高度发展的产物，是标准化走向成熟的标志。系列化摆脱了标准化初期独立地、逐个地制定单项产品标准的传统方式，开始从全局考虑问题，每制定一类产品的系列标准，就要覆盖该类产品的市场。在这种思想的指导下，企业也从只生产单一品种、个别规格的传统模式，转向多品种经营、系列化开发、尽量扩大产品的市场覆盖率、占有率。由于企业的这种经营方式和产品开发方式，适应了20世纪中叶以后国际市场竞争格局的变化，使许多企业取得了成功。产品系列化又是最经济合理的产品开发策略。它的产品系列是在市场调查的基础上，选择适用的数系，精心设计的。它的最大特点是能以最
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经济的产品规格数，满足最广泛的市场需求，而且当市场需求发生改变时，产品构成能相应的改变，且不打乱原有的规律和产品之间的协调配合关系。特别是优先数系在各行业的各类产品系列之间起着极重要的协调统一作用。尽管产品在不断增多变化，但产品世界是有序的，其内在联系是和谐的。所有这一切，标志着工业生产的合理化，标志着高度的社会节约。
三、标准化的一般意义
市场的发展需要我们为单个客户或小批量多品种的市场定制生产任意数量的产品，既要展现无限的产品外部多样化，同时又不能因产品内部多样化而导致额外的成本和时间的延误。
因此，我们所面临的挑战是，将产品内部多样化降低到一定程度，使得能够柔性地制造产品，不会由于加工准备而造成额外的成本和时间的延误。这一目标是通过在设计阶段对零件、特征、材料和工艺进行标准化来完成的。
为了在生产时实现柔性的操作，零件必须有足够的通用性，以便在任何用得到它的地方方便地使用；夹具几何形状必须有足够的通用性，使零件的各种变型可以采用同样的方式定位；设计特征必须有足够的通用性，保证能够使用同样的加工工具；材料必须有足够的通用性，以避免因更换材料而停止生产。
品种多样化所造成的一般性管理成本，比生产量所造成的一般性管理成本更高，尤其那些对检验、处理或存储等没有特殊要求的小零件更是如此。可以比较一下，在100种不同电阻(每种每月消耗100
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个)和l0种不同电阻(每种每月消耗1000个)之间的一般性管理材料成本的差异。两种情况都是每月消耗10000个电阻，但采购和分发100种的费用比10种的要高出一个数量级。
四、小批量生产企业面临的问题
订单生产使我们有一种忽视标准化而仅仅处理品种问题的倾向，特别是在这两个问题发生冲突的时候。
1．零件分发
即使零件不是通过装配线上的专用零件箱进行分发，它们仍需经
过采购、送货、检验、集中、发送到装配区和用适当的工具进行装配等过程。
2．不常用零件的采购
如果零件是不常用的，其采购过程将既贵又慢。不常用的零件可
能暂时、甚至永久缺货。除非支付加急费，否则，一个新的专用零件的交货往往是比较慢的。如果有必要对不常用的零件进行检验，那么由于要查找特殊的检验程序、寻找不常使用的检验设备，该项检验很可能既费时，又费钱。
3．装配指令
如果难以获得装配指令或夹具，或者如果工人忘了应该如何进行
制造、装配、调整或校准，那么，装配就会被延误。
4．零件短缺
任何零件的短缺都会造成装配的停止，零件的种类越多，零件短
缺的可能性就越大。实际上，因为受到货源的限制，小批量产品的生
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产更容易出现零件的短缺现象。
5．工具
工具被用于产品的制造、装配、调整、校准或检验，如果不能为
利用率低的零件开发高效率的工具，就会迫使人们使用效率很低的通用工具。通用工具的工序标准化可以加快生产速度，并减少混乱和失误。
6．不常用零件的检验
由于没有很好地研究或记录不常用零件的失效形式，因此它们的
失效可能会使产品的检验变得复杂。
7．零件质量／供货商资格的认定
如果数量少而品种繁多的零件来源于有限的货源，那么零件质量
和供货商资格的认定就会做得不够彻底。如果零件质量的认定做得不够彻底，则将造成零件严重的质量问题，从而影响到每一个使用了这种不合格零件的产品。如果供货商的资格认定做得不够彻底，将引起令人不快的严重后果。例如，发现某供货商破产了，此时，如果投资者或当局关闭、没收或扣压了该供货商的设备，被扣压的设备中可能就包括了有客户的工具、夹具和材料，这种情况比失去一个货源更加危险。
8．服务和维修
过多的零件品种会使服务和维修复杂化，特别是对那些小批量生
产企业来说更是如此。可能会要求工厂重新生产少量的某个已停止使用的特殊零件，外购零件则可能因为没有供货商继续生产而变成“孤
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