弯头、异径管、三通应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求，外观检验应符合下列规定：材质、规格应符合设计要求；成品管件不得有裂纹、过烧、及其他有损强度和外观的缺陷，内外表面应光滑不得有氧化皮；外形尺寸极限偏差应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求；坡口应符合焊接设计要求；成品管件应在显著位置喷涂清晰的耐久性标志；
管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。
??、?管道加工
应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。
碳素钢管、合金钢管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。
管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm；
在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。
主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内。
主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。
管道支架制作应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架。
管道支架选择应符合下列规定：选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。
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管道支架的制作应符合下列规定：管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1—2MM；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整；支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。
??、?管道焊接
管道焊接时，若厚度≤4mm可进行对焊；若厚度过＞4mm时，可开坡口焊接。
管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求。
管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。在距接口200MM处用水平尺或直尺测量，允许误差为1MM，全长偏差不得超过10MM。
不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3MM时，应进行修正。
管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。
点固焊的点焊长度一般为10-15MM，高度为2-4MM，且不应超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。
管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。
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初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。
凡参与管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊接考试，并取得所施焊范围的合格资格。取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。确认上一道工序合格后方可进行下一道工序。
管道焊接位置应符合下列规定：直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10MM，且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于50MM，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100MM。管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于50MM。
在焊接和热处理中，应将焊件垫置牢固。
各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中应存放在保温桶里，保持干燥。
焊丝使用前应进行清理。
应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。 管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。合格后按规定进行无损探伤和压力实验。
各级焊缝质量，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
??、?管道安装前应具备下列条件
管道安装前应检查相关工程，经检查合格，满足安装要求 。 与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格。
管道组成件和管道支承件经检验合格，管子、管件、阀门内部已清理干净，
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不存在杂质，并有工作见证资料。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
必须在管道安装完成的有关工序，如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成。
有关技术培训、技术交底已经完成。
??、?管道安装要确保下列基本要求
管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求。并具有材料质量证明书、合格证和必要校验证明。
管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置。 管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放。 管道所有接口应严密、牢固。
阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠、方便操作。
管道支吊架形式应选定正确，支吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠。
管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求。
管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。
管道防腐、绝热良好。
管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。
法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。
凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。
???、?管道预制
1） 管道安装尽量采用预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。
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管道预制宜根据管道系统的管段图进行。
管道预制时应按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管段图标明的系统号，确定预制顺序并编号。
预制管段应划分合理，封闭调整管段的加工长度应按现场实测尺寸决定。预制长度必须考虑运输和安装方便。
管段预制完毕后，应进行质量检查，焊口须无损探伤和热处理的，应在检验合格后方可进行下道工序。
管段预制完毕后，应及时编号，焊工代号及检验标志应标在管段图上。 预制完的管段须按规定进行压力实验，实验合格后方可进行除锈防腐和保温工作。
预制的管段必须具有刚性，不得在运输和吊装过程中产生永久变形，必要时某些部位进行加固。
???、?与设备的连接
连接设备的管道，其固定焊口应与设备有一定距离。
对不允许承受外力的设备，管道与设备的连接应符合下列规定：管道与设备连接前，应在自由的状态下，检验管道法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合规定。
???、?阀门安装
阀门安装前，应按设计文件要求核对其型号、规格、材质，并进行外观检查和压力实验。不合格的不得使用。
阀门应在关闭状态下进行安装。 应根据介质流向确定阀门安装方向。
水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。
阀门和法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左
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