汽提脱臭过程中，游离脂肪酸及臭味组分的蒸发效率，实际上是水蒸汽通过油脂后，其游离脂肪酸及臭味组分达到饱和程度的量度根据气体吸收双膜理论，可知游离脂肪酸及臭味组分从油脂内到蒸汽泡中的速率，等于蒸汽泡中的饱的蒸汽压与实际压力之差乘以蒸汽泡的表面积，再乘以水蒸汽与油脂的特性常数，可由下列数学方程式表示：
dpv/ dt
式中：t——水蒸汽泡与油脂的接触时间； F——水蒸汽泡表面积； K——气体扩散数； 将公式（6-34 ）积分可得：
FKt=ln(
= ln(
或 E=1-e-ky
1 1- E
)
（6-35） （6-36）
pv pv-pv/
) = ln(
1- 1 pv
)
= KF(pv-pv/)
（6-34）
pv/
由公式（6-35）或（6-36）可以看出，增大水蒸汽泡的总面积以及水蒸汽与油脂接触的时间，则游离脂肪酸及臭味组分的蒸发效率即可增大。不管由公式（6-36）计算得到的蒸发效率其绝对的可靠性如何，但其对在不同条件下的汽提效率及水蒸汽利用率却有一个合适相对比较，因此，对脱臭设备的设计是重要参考价值的。
一般认为汽化主要产生在液体的自由表面上。因此，必须要有暴露液体部分表面的条件。在传统的间歇式和浅盘型脱臭器中，是由容器底部分布(分布器)管或喷射(大型)泵喷入的水蒸气通过油层时扩大其气泡表面积，同时气泡通过表面时爆裂产生飞溅(splash)的效果，由设置于非常靠近自由液体表面的挡板或喷射器帽来增强飞溅的效果。采用这种方法循环油，使油脂有比较大的自由表面，充分汽化不需要的成分。水蒸气还提供动能来破坏液膜，而液膜阻止在表面上的汽化同时增加已挥发物质的速度。但是，需要喷人间歇式或浅盘式脱臭器的大部分水蒸气起混合作用和引起飞溅的作用。因此，当水蒸气与油以错流方式喷人非常大的油液时，蒸汽汽提理论与之相关。
在薄膜系统中，由油脂分布成薄层状增大了油脂自由表面与体积的比率，油脂进入填料装置中靠重力形成薄层状或由强制循环和喷雾形成薄层状。因此，为了混合和搅拌只需要极少的汽提水蒸汽。此外，水蒸气以真正逆流的形式与油脂接触。
在工业生产中，在260℃、0.4kPa下，除加热和冷却期间蒸汽的搅拌，间歇式脱臭器所
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需汽提蒸汽是2%～4%，连续式和半连续式浅盘设计需0.75%～1.5%，而薄膜式系统只需要0.3%～0.6%的蒸汽就足够了。
(二)脱臭损耗
前已述及油脂中的气味组分量是极少的，一般不超过油重的0.10%。然而，我们发现油脂脱臭过程中的实际损耗却远大于该数值。这是因为在任何情况下，蒸馏引起的损耗均取决于脱臭时间、通汽速率、操作压力和温度、油脂中游离脂肪酸和不皂化物的含量以及甘三酯的组分等因素。在汽提脱臭过程中，有相当数量的油脂是由于飞溅在汽提蒸汽中而损失的。因此，脱臭总损耗包括蒸馏损耗和飞溅损耗。不同的油脂、不同的设备及不同的操作条件，其脱臭总损耗是不尽一致的。在先进的设备及合理的操作条件下，对于游离脂肪酸含量小于0.10%的油脂，在操作压力为0.4kpa、温度为230～270℃条件下，脱臭制得的良好产品，其脱臭最小损耗一般为0.2～0.4%再加上脱臭原料油中FFA含量的1.05～1.2倍。
1、蒸馏损耗
汽提脱臭过程中，低分子的醛类、酮类及游离脂肪酸最容易蒸馏出来，随着脱臭过程的加深，油脂内原有游离脂肪酸经脱臭后几乎完全被除去，因此，蒸馏损耗应包括油脂脱臭前的游离脂肪酸的含量。此外，根据反应方程可知，汽提蒸汽不可避免地要引起部分油脂的水解，因油脂水解所生成的这部分脂肪酸，便也构成了蒸馏损耗。根据经验，当游离脂肪酸含量降低至0.015~0.03%时，游离脂肪酸的脱除速率与裂解生成的速率即达到平衡，这可由前述蒸发效率E值和相关公式计算求得。据报导，当棉籽油在温度为248℃、压力为0.4kpa条件下脱臭时，每公斤汽提蒸汽带出的游离脂肪酸约为0.034~0.058kg。在工业间歇式脱臭罐内容许有一定的回流量，计算求得的损耗与实际损耗基本相符。在一系列的试验中，将游离脂肪酸含量低的油脂脱臭，并将气压冷凝器的排水取样分析测定脂肪酸的数量和成分，当操作压力为1.3kpa，操作温度为210℃和238℃时，测得的损耗以每千克汽提蒸汽带出的游离脂肪酸公斤数表示，其结果分别为0.005~0.012和0.008~0.011kg。实际上，在这些条件下的工业脱臭操作，以游离脂肪酸形式引起的蒸馏损耗常不超过总损耗的20~30%。
蒸馏损耗还包括油脂中存在的甾醇和其他不皂化物，尽管这部分物质较游离脂肪酸难于挥发，但在脱臭馏出物却占有一定的比例，它们构成的蒸馏损耗，取决于脱臭操作条件。以豆油为例，在较高的脱臭温度下，甾醇及不皂化物蒸馏脱除率约为60%，而在一般操作条件下则脱除率较低。
此外，汽提脱臭过程中，尽管中性油脂的蒸汽压相应低，比其他组分更不容易挥发，但中性油脂是脱臭油脂的主要组分，因此，不可避免地也要被蒸馏出一部分。中性油脂蒸馏损耗随不同油品而异，平均分子量低的损耗较高，反之损耗则低。例如在相同的脱臭条件下，豆油及豆油制品的损耗低于棉籽油，更低于椰子油。
中性油脂的蒸馏损耗与脱臭条件有关，操作压力低，温度高时损耗高，反之损耗则低。例如，贝雷等人曾对棉籽油工业间歇式脱臭进行过测定，在不同的操作压力下，每千克汽提蒸汽带出的中性油脂的不皂化物的千克数分别在210℃、3.3kpa时为0.018；238℃、3.3Kpa
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时为0.057；210℃、1.3KPa时为0.035；238℃、1.3KPa时为0.110。这些试验是采用各种方法尽可能使损耗在最低的情况下进行的。如果没有回流，则蒸馏损耗还要大些。
据研究，甘三酯的蒸汽压是很低的。不可能构成直接的蒸馏损耗。因此，脱臭时中性油脂的蒸馏损耗，可认为是甘三酯水解生成的甘二酯和脂肪酸被蒸馏而损耗。
2、飞溅损耗
在许多脱臭装置中，由于汽提蒸汽的机械作用而引起的油脂飞溅现象是构成脱臭损耗的另一重要方面。汽提蒸汽在冲出油层到达脱臭罐（塔）的顶部时，一般已没有足够的速度能使相当数量的油滴带走，但当蒸汽喷入油中，以及由油层表面冲出时，由于蒸汽体积膨胀能产生相当大的动能，这一能量使油滴冲出档板进入排气管道，排汽管道截面积小，该处蒸汽流速较大，能使油滴继续被汽流带出脱臭罐（塔）体外。
在任何情况下，飞溅损耗率均与蒸汽的密度和速度有关，索特（Soytter）和勃朗（Bolon）对蒸汽带走一定大小油滴所需的极限速度曾发表如下公式：
d1?d22V?KD() （6-37 ）
d2式中：V——水蒸汽的直接速度； D——油滴的直径； d1——油滴的密度； d2——蒸汽的密度； K——常数。
上式中d2与d1比较其数值是很小的，故式（6-37）可演变成：
121V?KDd1(12121d212) （6-38）
12在一定的温度下，d1是常数，因此，d1及K可合成总常数K/，则公式（6-38）可演变为：
V?K/Dd21212?K/D （6-39 ） d2由公式可看出，造成油滴飞溅的蒸汽速度随油滴直径的平方根而变。由于油滴的重量随其直径的3次方变化，因此，飞溅油滴的重量将随蒸汽速度的6次方而变化。尽管大的油滴重量与单位时间内油脂的飞溅损耗并不直接相关联，但当增加蒸汽流速时，油滴飞溅损耗将很快增加。
二、影响脱臭的因素 （一）温度
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汽提脱臭时操作温度的高低，直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在一般范围内，脂肪酸及臭味组分的蒸汽压的对数与它的绝对温度成正比例。在真空度一定的情况下，温度增高、则油中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压力也随之增高。例如，棕榈酸在温度为177℃时，蒸汽压力为0.24KPa；当温度增到204℃时，蒸汽压力即相应增高到7.4毫米汞柱，与此同时，游离脂肪酸及臭味组分由油脂中逸出的速率也在增大。如脂肪酸蒸馏温度由177℃增加到204℃时，游离脂肪酸的汽化速率可以增加3倍，当温度增至232℃时，又可增加3倍。也即，欲获得具有一定气味、滋味标准的产品，在177℃温度下脱臭要较204℃温度下增加3倍时间，较232℃温度下增加9倍时间。由此可知，温度增高，脂肪酸及臭味组分蒸汽压力PV就越大，蒸馏脱臭也越易进行。但是，温度的增高也有极限，因为过高的温度会引起油脂的分解，影响产品的稳定性能并增加油脂的损耗。因此，工业生产中，一般控制蒸馏温度为230~270℃，载热体进入设备的温度以不超过285℃为宜。
（二）操作压力
汽提脱臭所需的蒸汽量，如前所述是与设备绝对压力成正比例的。脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点，随着操作压力的降低，脂肪酸的沸点也相应降低。如操作压力0.65KPa时，棕榈酸的沸点为188.1℃、油酸沸点为208.5℃；而在5.33KPa下 ，它们的沸点则分别为244.4℃和257℃。因此，在固定操作温度的前提下，根据脂肪酸蒸汽压与温度的正比例关系，低的操作压力将会降低汽提蒸汽的耗用量。例如，在同样操作温度下，压力1.60KPa时的耗汽量是压力0.80KPa下耗用量的2倍，绝对压力3.20KPa时，蒸汽的耗用量将增到4倍。
此外，操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响。例如，在压力0.80KPa下，不引起飞溅的最大喷汽速率为159千克/小时；当压力为3.20KPa时，最大喷汽速率可增加至317千克/小时，即完成汽提脱臭的时间将增加1倍。因此，欲获得经济的操作，必须尽可能提高设备真空度，目前优良的脱臭蒸馏塔，操作压力一般控制在0.27~0.40KPa。
蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联，如果设备真空度高，就能有效地避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗，并保证获得低酸值的油脂产品。
（三）通汽速率与时间
在汽提脱臭过程中，汽化效率随通入水蒸汽的速率而变化。通汽速率增大，则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始发生飞溅现象的限度以下。
在汽提脱臭过程中，为了使油中游离脂肪酸及臭味组分降低到要求的水平，需要有足够的蒸汽通过油脂。脱除定量游离脂肪酸及臭味组分所需的蒸汽量，随着油中游离脂肪酸及臭味组分含量的减少而增加。当油中游离脂肪酸及臭味组分含量从0.2%降到0.02%时，脱除同样数量的游离脂肪酸及臭味组分，过程终了所耗蒸汽的量将是开始时所耗蒸汽量的10倍，因此，应注意在脱臭的最后阶段，要有足够的时间和充足的蒸汽量。蒸汽量的大小，以不使油脂的飞溅损失过大为限。
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此外，当压力和通汽速率固定不变时，汽提脱臭时间与油脂中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压成反比。根据试验，当操作温度每增加17℃时，由于游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压升高，脱除它所需的时间也将缩短一半。
汽提脱臭操作中，油脂与蒸汽接触的时间直接影响到蒸发效率。因此，欲使游离脂肪酸及臭味组分降低到产品的要求的质量标准，就需要有一定的通汽时间。但是，考虑到脱臭过程中发生的油脂聚合和其他热敏性组分的热分解，在脱臭罐（塔）的结构设计中，应考虑到使定量蒸汽与油脂的接触时间尽可能长些，以期在最短的通汽时间及最小的耗汽量下获得最好的脱臭效果。据资料报导，汽提脱酸脱臭时，直接蒸汽量（汽提蒸汽量）对于间歇式设备一般为5%～15%（占油量）；半连续式设备为4.5%；连续式为4%左右。通常间歇脱臭需3～8小时，连续脱臭为15～120分钟。
（四）待脱臭油和成品油质量
待脱臭油的品质决定了其中臭味组分的最初浓度(V1)，成品油的质量决定了它的最终浓度(V2)，从脱臭公式可以看出，它们对脱臭是有影响的。
待脱臭油一般已经过了脱胶、脱酸、脱色处理。若毛油是极度酸败的油，它已经通过氧化失去了大部分天然抗氧剂，那么它很难精炼成稳定性好的油脂。脱臭前的油脂要很好除去胶质、色素、微量金属后才能得到优质的成品油。
V2取决于成品油的要求，不要随意提高品级。要求越低，脱臭越易完成，各方面消耗也少，成品油的贮藏性能也较好。
（五）直接蒸汽质量
直接蒸汽与油脂直接接触，因而其质量也至关重要。过去通常要求直接蒸汽(一般用低压蒸汽)要经过过热处理。考虑到饱和蒸汽对油脂的降冷作用很小，目前使用的直接蒸汽一般不再强调过热，但要求蒸汽干燥、不含氧。要严防直接蒸汽把锅炉水带到油中，因锅炉水中难免不含金属离子，通常采用锅炉蒸汽分水后进入脱臭器。
此外，脱臭系统的设备、管道、阀门、泵等都要严格的密闭，不漏气，以免造成真空度下降和油脂氧化。 （六）脱臭设备的结构
脱臭设备的结构设计，关系到汽提过程的汽—液相平衡状态。良好的脱臭设备，在结构设计上，应能保证汽提蒸汽在最理想的相平衡条件下与游离脂肪酸及臭味组分的油脂在各种情况下都只进行一次相平衡，因此耗汽量较大。而多级逆流循环的连续式脱臭塔，能于每个交换级中建立汽—液相平衡。因此，蒸汽的耗用量明显降低。
在汽提脱臭过程中，汽化效率随通入水蒸汽的速率而变化。通汽速率增大，则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始发生飞溅现象的限度以下。
在汽提脱臭过程中，为了使油中游离脂肪酸及臭味组分降低到要求的水平，需要有足够的蒸汽通过油脂。脱除定量游离脂肪酸及臭味组分所需的蒸汽量，随着油中游离脂肪酸及臭味组分含量的减少而增加。当油中游离脂肪酸及臭味组分含量从0.2%降到0.02%时，脱
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