YG/TJ-2 桥梁墩柱系梁盖梁施工方案
检查合格后浇筑砼。
模板加工、安装允许偏差 项次 1 2 3 4 5 6 7 （4）混凝土质量控制措施
①混凝土在灌注前有实验人员根据砂、碎石的含水量换算施工配合比，填写配料单，经实验室主任审签后，送交拌合站负责人据以施工。拌合站接到配料单后，按配料单上规定数量及材料规格，并挂牌表明配合比及每盘各材料用量，指定专人负责电子计量。
②浇筑前，检查混凝土的塌落度、和易性。合格后进行灌筑。由实验人员在灌注地点对混凝土采取随机取样，每组三块，按实验技术要求和规定制作，养护后作砼抗压强度试验。
③砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用串筒或溜槽，超过10m时采用减速装置。为了切实保证混凝土浇筑密实，每层厚度控制在40cm左右，每层混凝土采用ZN-70型插入式振捣器振捣密实，振捣时振捣器应“快插慢拔”， 插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm；插入下层混凝土5～10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为20～40秒左右，振捣至混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；混凝土表面呈平坦、无气泡；混凝土己将模板边角部位填满充实为止。
④墩柱质量控制措施
混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致，蜂窝、麻面面积不得超过本段施工面积的0.5％，蜂窝、麻面深度超过10mm时必须进行外
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项 目 长和宽 面板端偏斜 模板标高 柱、墙和梁 模板内部尺寸 墩台 轴线偏差 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整（用2m直尺检查） 允许偏差（mm） 0，-1 ≤0.5 ±10 ±20 10 2 5 YG/TJ-2 桥梁墩柱系梁盖梁施工方案
露面处理。
墩柱实测项目
项次 1 2 检查项目 混凝土强度(Mpa) 相邻间距(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法 按D检查附录 尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处 3 4 5 6 7 竖直度(mm) 柱（墩）顶高程（mm） 轴线徧位（mm） 断面尺寸(mm) 节间段错台（mm） 0.3%H且不大于20 ±10 10 ±15 3 吊锤线或经纬仪：测量2点 水准仪：测量3处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 尺量：检查3个断面 尺量：每节检查2～4处 ⑥盖梁质量控制措施 混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，蜂窝、麻面深度超过15mm时必须进行外露面处理。
系梁、盖梁实测项目
项次 1 2 检查项目 混凝土强度(Mpa) 相邻间距(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法 按D检查附录 尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处 3 4 轴线徧位（mm） 顶面高程（mm） 10 ±10 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 水准仪：测量3处 尺量每个 5 支座垫石预留位置 10 （5）墩柱、系梁、盖梁质量通病防治措施 ①麻面
产生原因：模板清理不干净，混凝土漏振，水泥浆流失。
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预防措施：模板安装前，必须将其表面清理干净，不得粘有浮浆等杂物，并仔细涂刷脱模剂，不得漏刷；浇筑混凝土前，模板面要用水湿润；模板拼缝较大的，必须用马烘纸填塞；混凝土振捣时，严禁漏振；同时注意振捣时间，不得过振，防止泥浆流失。
②蜂窝
产生原因：混凝土质量缺陷，浇筑时间过长，漏振，水泥浆流失。
预防措施：仔细设计混凝土配合比，严格控制混凝土搅拌质量，必须保证混凝土计量准确、拌合均匀、坍落度适合；到现场的混凝土必须具有良好的和易性、流动性、保水性，坍落度符合设计要求；混凝土从装车到现场浇筑，时间不大于2小时；浇筑高度超过2m时，应设置串筒；浇灌混凝土时应分层分皮浇灌，分层振实，最底层混凝土厚度控制在10cm左右，以上每层厚度不超过30cm；浇灌过程中，应派专人检查模板是否牢固、是否有严重的漏浆现象；模板与系梁 相接处用密封条密封，并用腻子嵌实，防止浇筑墩柱混凝土时水泥浆从相接处漏出，出现“烂脚”现象。
③表面颜色不一致
产生原因：混凝土拌制使用不同批次的原材料，模板打磨不干净。
预防措施：混凝土拌制时，同一结构物应采用同一厂家生产的水泥，砂石也应尽量采用同一采砂（石）场生产的砂石；另外施工过程中，墩柱、盖梁混凝土的配合比应保持不变。盖梁底部的模板应打磨干净，均匀涂抹同一种脱模剂，（钢模板）尽量避免新旧混用，以防止砼表面出现色差。
④表面不平整
产生原因：模板拼装不严密、是出现错位，模板四周未用揽风绳加固，浇筑工程中出现模板移位。
预防措施：弹线位置必须准确、顺直，模板安装严格按照弹线位置；模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，相邻模板连接平顺，不出现错缝；墩柱模板根部
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采用承台预留钢筋拉焊，并用拉纤固定；模板支好后采用风绳与地锚固定，确保浇筑时墩柱模板不跑模。底模板及侧模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性；两边侧模需用拉杆对拉。
⑤钢筋保护层及间距尺寸不对 Ⅰ.墩柱钢筋保护层不足 ⅰ.产生原因： a.钢筋加工安装原因
保护层厚度在施工过程中反映为钢筋与模板的距离，因此，墩柱钢筋的骨架几何尺寸直接影响成型后墩柱的保护层厚度。在模板几何尺寸一定的情况下，墩柱骨架钢筋尺寸愈大，则相应的保护层厚度愈小，反之亦然。其次，由于墩柱的平面位置要求比较严格，《公路工程质量验收评定标准》规定墩柱的轴线偏位为10mm，而墩柱保护层厚度的要求为±5mm，这就意味着墩柱钢筋的安装位置必须控制在设计位置±5mm内，否则墩柱的平面位置与保护层无法同时满足标准要求，出现这种情况时一般以牺牲墩柱保护层厚度来保证平面位置的准确，这也是目前的通病。另外墩柱钢筋的骨架刚度也是很重要的方面，钢筋的精确定位目前一般只控制顶与底，如果骨架自身刚度不足，势必导致钢筋中部位置失去控制，进而影响到保护层的控制。
加强箍安装时，没有同心，主筋没有在同一水平面上，并且没有在加强箍上没有进行精确定位。
钢筋笼保护层垫块设置不足。 b.钢筋安装原因。
吊车操作手水平不高，钢筋笼吊装时变形过大。 钢筋笼安装定位时，随意性较大，没有严格进行对中。
模板安装后没有仔细检查保护层。垫块与模板之间有可能存在空隙，也可能垫块偏位或损坏。
钢筋焊接或绑扎不牢固，安装或混凝土浇筑时脱焊或开丝，造成钢筋保护层厚
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度或间距不满足要求。
钢筋笼安装定位时，随意性较大，没有严格进行对中。 c.定型钢模板原因。
定型模板的几何尺寸直接决定成型后墩柱的几何尺寸，墩柱的几何尺寸与钢筋骨架的几何尺寸及平面位置共同决定了保护层。在其它影响因素不变的情况下，模板几何尺寸愈大将导致保护层厚度愈大，反之亦然。在假设钢筋平面位置与几何尺寸严格与设计一致的情况下，模板的最大几何尺寸误差也不能超过5mm，如果考虑到钢筋平面位置与几何尺寸的合理误差，模板加工要求的精度就更高。
d.混凝土浇筑。
混凝土浇筑工艺直接影响到已经调整并加固完毕的钢筋及模板，如下料方式不当容易造成钢筋与模板间垫块脱离位置，振捣人员上下方式不当容易引起钢筋整体晃动并导致位置偏移，振捣棒插入位置不当容易导致钢筋移位。
ⅱ.预防措施:
控制保护层的总体工作思路在严格控制钢筋及模板平面位置、几何尺寸的基础上控制钢筋与模板的距离，并使钢筋、模板及相应的固定设施（垫块、模板固定支架及拉索）形成一个整体，在浇筑混凝土过程中避免破坏钢筋、模板的整体性，从而保证钢筋保护层厚度在控制范围内。
a.墩柱钢筋加工安装
墩柱钢筋一般设计为竖向受力主筋按照一定间距焊接固定到环向骨架钢筋上，在主筋外侧按照一定间距盘绕螺旋形箍筋。因此，控制墩柱钢筋笼的几何尺寸关键在于控制环向骨架钢筋的几何尺寸。根据施工现场检查发现现场加工工人很难准确把握环形骨架钢筋的半径，图纸一般只提供环形骨架钢筋中心轴线半径，无法直接用于生产控制。经过多次数据测算调整，发现加工环形骨架筋的圆柱形构件半径＝环形骨架半径-环形骨架筋钢筋半径-4mm～6mm时效果最好。环形骨架钢筋直16mm～20mm时取用4mm，22mm～25mm时取用5mm，大于25mm时取用6mm。
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