通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键可以选择零点偏置，按“计算”软键进行零点偏置的计算，结果显示在零点偏置栏。
(2)Z轴设定器 具体操作：①把Z轴设定器放置在工件的水平表面上，主轴上装入基准刀具，移动X、Y轴，使刀具尽可能处在Z轴设定器中心的上方；②移动Z轴，用基准刀具（主轴禁止转动）压下Z轴设定器圆柱台，使指针指到调整好的“0”位；③把当前的机床坐标减去50mm后的值（-225.120）设置到工件坐标系原点Z的位置（G54～G59）。
3 多把刀对刀
假设以1号刀为基准刀，基准刀的对刀方法同上。对于非基准刀，此处以2号刀为例进行说明。
建立刀具参数表,用MDA方式将2号刀安装到主轴上；将G54中的经X、Y数值输入到G55中，对Z轴重新对刀，方法同上，调用时改为G55。
（六）刀具半径补偿量及磨损量的设置
由于数控系统具有刀具半径自动补偿的功能，因此我们在编程时只需按照工件的实际轮廓尺寸编制即可。刀具半径补偿量设置在数控系统中与刀号相对应的位置。刀具在切削过程中，刀刃会出现磨损（刀具直径变小），最后会出现外轮廓尺寸偏大、内轮廓尺寸偏小（反之，则所加工的工件已报废），此时可通过对刀具磨损量的设置，然后再精铣轮廓，一般就能达到所需的加工尺寸。
举例：磨损量设置值 测量要磨损量设置要求尺寸 测量尺寸 素 值 -0.06～0100?0.054 A 100.12 -0.087 -0.07～?0.030560 B 55.86 -0.085
注：如果在磨损量设置处已有数值（对操作者来说，由于加工工件及使用刀具的不同，开机后一般需把磨损量清零），则需在原数值的基础上进行叠加。例：原有值为-0.07，现尺寸偏大0.1（单边0.05），则重新设置的值为：-0.07-0.05＝-0.12
如果精加工结束后，发现工件的表面粗糙度很差、且刀具磨损较严重，通过测量尺寸有偏差，此时必须更换铣刀重新精铣，此时磨损量先不要重设，等铣完后通过对尺寸的测量，再作是否补偿的决定，预防产生“过切”。 (七)验证对刀的正确性
用MDA及手动方式进行验证对刀的正确性，要求刀具不切削工件，运行至X=0，Y=0，Z=20。注意：请认真检查相应刀具参数数值(刀具长度、半径、刀沿等)，零点偏置中的基本相应项。
（八）从下面几个零件图选出一个进行编程并加工，最后分析加工零件的误差。
1、用φ10mm立铣刀精铣图1所示凸台侧面，提示：使用刀具半径补偿功能。 图1 平面外轮廓铣削加工 2、要求数控铣出如图2所示的槽，工件材料为45钢。
图2 平面内轮廓铣削加工
五、实验分析与总结
实验三、加工中心复杂零件的编程及加工
一、实验目的与要求
（1）了解加工中心的面板操作、对刀及编程原点设定方法。 （2）了解典型零件的数控铣削加工工艺。
（3）掌握直线、圆弧、螺纹、复合循环、刀偏及半径补偿等编程指令的用法。 （4）掌握对指定零件数控编程、输入加工中心并进行自动加工的方法。 （5）掌握加工中心换刀编程方法及刀具补偿设定方法。
二、实验仪器与设备
（1）配备FANUC MDⅡ型数控系统的TH7640加工中心一台。 （2）毛坯一块（大小由零件尺寸决定）。
（3）游标卡尺、塞尺各一把，标准棒芯一根（或寻边器、Z轴设定器各一个）。 （4）立铣刀、钻头各一把。
三、实验原理
1、机床面板功能
FANUC MDⅡ型数控系统机床操作面板如图1-1所示，各按键功能如下
AUTO：进入自动加工模式。
EDIT: 用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 MDI：手动数据输入。 MPG:手轮方式移动台面或刀具。 HOME:回参考点。
JOG：手动方式，手动连续移动台面或者刀具。 JOG INC：手动脉冲方式 MPG：快速手轮方式
数控程序运行控制开关
程序运行启动，模式选择旋钮在“AUTO”和“MDI”位置时按下有效，其余时间 按下无效。
程序运行停止，在程序运行中，按下此按钮停止程序运行。
程序运行 M00 停止。
机床主轴手动控制开关
手动开机床主轴正转
手动开机床主轴反转
手动停转主轴 手动移动机床台面按钮
铣床移动按钮
单步进给量控制旋钮