表2模拟结果数据表
模拟项目
充填时间（s） 充填的体积（cm3） 浇注系统凝料体积（cm3）
最大注射压力(MPa) 熔体温度（℃） 保压时间（s） 冷却时间（s） 最大锁模力
结果 2.278 19.5210 1.6751 20.6030 232.9034 10.00 20.00
7.0002E+03 tonne
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得到的相关参数变化曲线如下所示：
注射位置处压力变化曲线如图3所示：
图3注射位置处压力变化曲线
锁模力的变化曲线如图4所示：
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图4锁模力变化曲线
推荐的螺杆转速变化曲线如图5所示：
图5螺杆转速变化曲线
气穴的分分析结果：
通过Moldflow的分析，该塑件可能会出现气穴的位置（图中红线圈出的位置）如图6所示：
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图6气穴的形成位置
气穴是指由于熔体前沿汇聚而在塑件内部或者模腔表面层形成的气泡，气穴的出项可能导致短射的发生，造成填充不完全和保压不充分，形成最终制件的表面瑕疵，甚至可能由于气体压缩产生热量而出现焦痕。
气穴的成因[6]： ① 跑道效应； ② 滞流； ③ 流长不平衡，即使制件厚度均匀，各个方向上的流长也不一定相等，导致气穴的形成； ④ 排气不充分，在制件最后填充的区域缺少排气口或者排气口不足时引起气穴形成的最常见原因。 解决方案： ① 平衡流长： ② 避免滞流和跑道效应的出现，对浇注系统作修改，从而使制件最后填充的位置位于容易排气的区域； ③ 充分排气，将气穴放置在容易排气的位置或者利用顶杆排放气体。
熔接痕和熔接线的分析结果：
当两个或多个料流前沿相遇融合时，会 θ 形成熔接痕或者是熔接线。两者的区别在于 融合流动前沿的夹角大小，夹角θ的定义如 图7所示：图中两个箭头为流动前沿方向， 若图中标注的θ角大于135°，则形成熔接 线，若小于135°则形成熔接痕。 图7熔接方向示意图
熔接线位置上的分子趋向变化强烈，因此该位置的机械强度明显减弱。熔接痕要比熔接线的强度大，视觉上的缺陷也不如熔接线明显。熔接痕和熔接线出现的位置还有可能出现凹陷、色差等质量缺陷。
通过Moldflow对充填的分析，可以得到制件的熔接痕可能形成的位置如图8所示：
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图8熔接痕的位置
熔接线和熔接痕的成因[6]：
由于制件的几何形状，填充过程中出现两个或两个以上流动前沿时，很容易形成熔接痕或者熔接线。
解决方案： ① 适当升高模具温度和熔体温度，使两个相遇的熔体前沿融合得更好； ② 增加螺杆转速； ③ 改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率的前提下减小流道尺寸，以产生摩擦热。
如果不能消除熔接线和熔接痕，那么应使其位置出现在制件的不敏感区域，以防止影响制件的机械性能和表观质量，通过改变浇口的位置或者改变制件厚度可以改变制件上熔接痕和熔接线的位置。
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第四章 型芯型腔的尺寸计算
模具的成型尺寸是指型腔上直接用来成型塑件部位的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形或异性型芯的长和宽），型腔和型芯的深度或高度尺寸，中心距尺寸等。在设计模具时必须根据制品的尺寸和精度要求来确定成型零件的相应的尺寸和精度等级，给出正确的公差值[5]。
4.1计算方法
成型尺寸的计算方法有平均收缩率法和极限尺寸法等方法，因为按平均收缩率法计算成型尺寸比较简单易行，是最常用的计算方法，所以本设计采用平均收缩率的方法进行成型尺寸的计算。 4.1.1型腔径向尺寸的计算
为了统一计算基准，按照一般习惯，规定型腔（孔）的最小尺寸为名义尺寸LM，偏差δm为正值，塑件（轴）的最大尺寸为名义尺寸LP，偏差Δ为负值。塑件的平均收缩率为εScp。
Δ塑件平均尺寸 LPcp=LP－