仪表板表皮加工技术的介绍及最新进展
搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin） 搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取 下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风， 热砂或热油来进行。 冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等 媒介 。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程， 温度从四五十度升高到二百多度， 再降低到原来的四五十度， 时间 搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin）
搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取 下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风， 热砂或热油来进行。 冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等媒介。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程， 温度从四五十度升高到二百多度， 再降低到原来的四五十度， 时间也就是五六分钟， 因此模具受到的热应力冲击很大，主要是用镍作为原料加工。 模具的寿命很短。一般就是2~4万次。目前全球的汽车仪表板搪塑模具制造商只有五六家，都在日本和德国等发达国家，而且由于其制作过程很大程度上依赖于技术熟练的技师，因此成本相对来说比较高。
搪塑工艺加工出来的表皮的花纹均匀， 手感好，表皮的厚度均匀性也相对好，生产过程便于控制，易于掌握， 但生产过程中的能耗很大的。搪塑表皮的设计宽容度在现有的几种模塑表皮技术里面是最高的。搪塑表皮的R角最小只能加工到1。5毫米， 再小的话， 模具在承受热应力冲击时会损坏。目前在中国的汽车行业内， PVC搪塞塑表皮被广泛应用在各种中高档车型的仪表板上,几乎超过80%的中高档车型采用了PVC材料。因为PVC具有比较低的成本，比较成熟的应用历史，因而是很多公司的设计人员的首选。但PVC的环保方面的不足及低温脆性一直为行业内人士所诟病。因为低温脆性可能导致安全气囊的低温爆破实验不能通过。另外一种用得比较多的材料是热塑性聚氨酯（TPU），主
要是在日本的中高档车上， 例如丰田的凯美瑞， 日产的08款天籁， 马自达6等。与PVC 相比，TPU 的优点是：抗紫外线和长期热老化性能好，密度低15%，且可在原用PVC 的加工设备上生产。其材料价格大概比PVC 高出3 倍多。但是采用TPU从经济角度考虑是合算的。其原因是TPU 密度较小且可省去若干项其他工序和操作。Bayer 公司和Textron汽车公司共同开发了热塑型聚氨酯（TPU）仪表板面层Texin DPT-3014，以取代PVC，并用于ChryslerConcorde，Chrysler LHS，Chrysler 300M 等车型上。TPU不含任何增塑剂和卤素，而且在低温时仍具有很好的弹性，因此在寒冷环境下不易开裂，这对安全气囊的安全性能是至关重要的。
此外，美国DELPHI公司曾经开发过TPO的材料用于搪塑,只是未能得到推广和应用。
聚氨酯喷涂成型表皮（ PU Spray Skin）
聚氨酯喷涂成型表皮(PU Spray Skin)的加工工艺过程是：将两组分的聚氨酯原料在经过计量设备精确计量后增压至高压状态，再经高压混合反应，然后喷涂到镍壳模具上，聚氨酯附着在镍壳上成为一张表皮。在此过程中，两组分聚氨酯的混合反应属于化学反应，反应完成后起形状和尺寸及固定下来.它不像热塑性材料那样容易受使用外部物理条件的影响，因此材料具有良好环境适用性能。一般上，表皮的厚度可以通过喷涂的时间和流量来调节和控制。该工艺过程中，喷涂混合头一般由机器人操纵，为了便于机器人在很小的空间内灵活地移动，通常要求机器人的结构要紧凑，体积要小。原料冲混合头出来是为液态,流动性非常好.
作为中高档汽车A面表皮的应用量逐渐增加的加工方法之一，聚氨酯喷涂成型工艺具有如下优点:
●可产生清晰的表皮纹理；而且皮纹的深度可以达到300微米， 是目前皮纹复制性最好的技术
●表皮的手感非常好， 给人的感觉好像不是塑料 ●表皮具有良好的抗紫外线照射性能； ●表皮颜色具有良好的一致性； ●可较为容易地实现双色或者多色
●设计宽容度高，
●可以加工小至0。5毫米的R角， 更好地满足造型要求 ●可以嵌入其他材料，例如织物或塑料，真皮等 ●耐热性和耐老化性能好； ●可以生产光泽度较低的表皮
●可以采用多种模具，模具使用寿命长；而且可以在同一模具的不同区域实现不同的花纹对于采用隐形安全气囊的仪表板而言，上述优点尤为明显，聚氨酯材料在低温下的弹性仍然很好,低温爆破实验很容易满足实验要求.。
该工艺的不足之处主要体现在生产的节拍时间比较长,同时表皮的厚度的控制在某些情况下相对搪塑要难一些.在欧洲和美国，聚氨酯喷涂成型工艺主要被用于中高档汽车上，如宝马3、5系，奔驰C，E，S级，大众PASSAT B6，通用凯迪拉克 CTS等。尽管目前其应用还不及搪塑和吸塑那样广泛，但其优点正在逐渐为业内所认可，因此应用范围正在逐渐扩大。在国内，目前已经有几款车型采用了该工艺技术，例如上海大众的斯科达明锐，宝马的3系和5系，奔驰的C级车和E级车， VOLVO的S80等。
目前的材料分为两个体系, 脂肪族和芳香族. 其中脂肪族的抗紫外线性性能好,但价格较高. 芳香族的耐侯性差, 作为仪表板表皮时需要喷涂一层抗紫外线的油漆,但价格稍低. 瑞克赛尔公司目前已经开发了新一代的材料,COLOR-SENSE, 将脂肪族的材料做为外表面, 达到比较好的抗紫外线的效果, 同时以芳香族的材料作为底层, 在满足物理性能要求的情况下降低材料成本.
图：嵌入纺织面料的双色仪表板表皮
注射成型的聚氨酯表皮(RIM-Skin)
利用高压注射机对PU原料进行计量和混合，然后将其注入到模具内成型，从而可生成注射成型的聚氨酯表皮(RIM-SKIN)。与喷涂成型工艺所不同的是，注射成型技术在短短的几秒钟内即可完成，原料在充模后能够很快进入固化状态，表皮厚度一般与模具型腔高度完全一致。该工艺的优点是产品的设计自由度较大。但是，由于是在闭模状态下进行注射，再加上表皮厚度通常比较小，因此为充模带来了一定的难度，要求上下模闭合后要形成密闭的型腔。此外，为了保证产品的最终质量，与A面表皮接触的模具部分最好采用镍壳或钢材料，这些都使模具成本明显提高。
除了具有聚氨酯材料本身的优点之外， 注射成型表皮的另一主要优点的表皮的厚度可以得到有效的控制， 厚度均匀度可以做得很好。注射成型的时间也非常短，因此生产效率比较高。
该工艺的不足之处是设计宽容度不高，模具的成本很高。同时， 结构比较复杂的零件可能由于充模不满的问题导致表皮的报废。
目前在欧洲投产的斯科达SUPERB的仪表板手套箱的表皮就是采用注射成型的表皮，该技术在我国也已经投入使用。
图：注射成型仪表板表皮的OPEL ASTRA 真皮（Leather）
真皮作为高档次和高品质的代名词, 在各种消费品领域得到广泛的应用. 汽车行业也不例外. 真皮在高档的汽车上也得到了广泛的应用. 真皮毛孔清晰、细小、紧密、排列不规律，表面丰满细致，富有弹性及良好的透气性，使用舒适耐久且美观。人们不仅把真皮装饰当做一件享受的舒适化装备，更把它当做是显示档次、体现豪华的标志。 真皮的背部发泡
目前，高档汽车的内饰表皮大多采用真皮。以宝马7系车型为例，该车型最高配置版本中的仪表板就是采用真皮背部发泡（Leather Back Foaming）工艺制成的。其工艺过程是：首先进行真皮的预成型，然后将真皮转移至发泡模具内并定位好，最后进行背部发泡。通常，由于真皮非常柔软，因此其表皮的预成型不是采用搪塑或喷涂成型的方法，而是采用先裁剪再缝制的方式加工出来，加工好的表皮也主要由人工将其定位到模具内，然后进行背部发泡。这个过程一般需要30～60分钟的时间，而这也正是采用该工艺进行批量生产的不足之处。
为了保证产品的最佳质量以及生产的经济性，一般由人工来缝制真皮的皮套并将其定位到胎具上，然后整个胎具被自动地转移到发泡模具内。相对于传统的、由手工直接在模具内完成定位过程而言，这一方法可以减少多达80%的节拍时间(以仪表板为例)。
真皮复合技术
在一些配置较高的中级车和大多数高档车中，仪表板、门板，尤其是一些扶手、嵌板等，均是采用真皮复合(Leather Lamination)技术加工而成。如前所述,由于真皮通常需要通过缝纫的方法来进行预成型,具有一定的透气性,而且比较柔软，因此一般不采用真空复合技术，而是采用压制复合或者博膜传递复合的方法，而且还需要使用预定位工装对真皮进行定位。奔驰的SL和劳斯莱斯的RR01的内饰均由真皮复合技术加工而成。 人造革(Artificial Leather)
人造革又称仿皮, 由于其外观手感接近真皮,柔软而且耐磨,同时由于因为真皮资源稀缺性和昂贵的价格,人造革在仪表板的表皮方面亦有不少的应用,以降低成本. 主要是基于PU的人造革.虽然透气性和透湿性不如真皮, 但具有一定的强度和耐磨性.某种原因.人造革的加工工艺和真皮的加工工艺差别不大.宝马7系也有部分仪表板采用了基于PU的人造革. 无论是背部发泡还是复合, 人造革都使用真皮的加工设备.
真空成型表皮(Thermoformed Skin) 阳模真空成型