求：1）总加工周期最短的作业顺序；2）计算最短流程时间。 4.用（Johnson）算法求以下6／2／F／Fmax，问题的最优解。
5.已知M1和M2两种产品的结构和产品出产计划（见下表），求元件C的总需求量。
M1 M2
LT=1LT=1
2B
2C 3C 2D 2E LT=1
LT=2LT=2LT=2LT=12周
1X 1Y
LT=8LT=10
两种产品的出产计划 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 产品M1 200 150 200 150 250 300 300 300 200 100 150 产品M2 100 200 150 200 210 100 180 150 250 200 250 （计算结果填入下表） 元件C的总需求量计算过程 物料周次 提前需求1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 期 项目 计划产出 产品量 M1 计划LT=1 投入 量 计划产出 产品量 M2 计划LT=1 投入 量 元件总需C 求 LT=2 第6页共9页
6.设有A、B、C、D、E 5种零件，均需先在铣床上加工，再由钻床加工，两种设备各有1台，各零件的单件工时定额见下表。求总流程时间为最短的加工顺序安排方案，并说明安排的原则。
任务 A B C D E 设备 铣 床 钻 床 7 12 13 4 2 3 5 8 9 6 7.分析题:
JIT，不仅是一种生产控制的方法，还是一种管理哲学。
JIT强调的是找出并消除生产中的一切浪费，这些浪费包括：过量生产、部件与操作者的移动和等待时间、低劣的制造过程、存储及残次品。JIT消灭浪费的武器是：看板系统TQC，全员参与和供应商的协作关系。
影响还不仅这些。JIT认为存储不能增加产品的附加值，应视为一种浪费。JIT将企业比作河中航行的船，企业的潜在问题如同河中的礁石，见图1。JIT用抽去存储的方法暴露出企业的潜在问题。
图1 降低存储的意义
JIT用看板系统，从而限定了在制品的存储量。看板数的确定要考虑生产线的许多相关因素，如作业计划制定水平、设备状况、工作地配置等。通过JIT的实施，企业的生产作业系统效率必须再上一个新台阶。
以Xerox Plant为例，1975年施乐厂引入订货点法后，4年间平均存储由8个月降低为3.3个月，1979年引入MRP Ⅱ后，4年内存储再降至1.8个月。1983年施乐厂引入JIT，至1988年，存储降为0.6个月，见图2。存储量的降低加快了物流周转，大大缩短了产品的制造周期。
图 施乐厂引入JIT前后的存储水平对比
问题：1)从本案例你可以受到哪些启示？
2)为什么说JIT，不仅是一种生产控制的方法，还是一种管理哲学？
8.考虑由三台机器组成的流水作业生产线，具体数据见下表。 设备A 设备B 设备C J1 J2 J3 J4 J5 J6 3 8 5 6 7 4 2 3 2 4 5 1 6 10 7 9 6 5 求：1）总加工周期最短的作业顺序；2）计算出总加工周期。 9.已知某工程项目的计划资料如右表所示，试求： （1）画出该工程项目的网络图；
第7页共9页
（2）计算各事项的时间参数； （3）找出关键线路并求总工期。
工序代号 紧前工序 工序时间（日） A —— 5 B A 8 C A 6 D B 3 E C 8 F C 3 G B，E 6 H F 6 I D 7
10.某流水线计划年产A零件60000件，该流水线每天工作两班，每班8小时，工作时间有效利用系数为0.95。试计算流水线的平均节拍。如果把废品率定为1.2%，那么流水线的实际节拍应该是多少？ 11.工厂修建厂房有大、中、小三种投资规模选择，各自的固定成本、可变成本和产出能力如表所示：
工厂规模 年固定成本（万元） 单位可变成本（元/吨） 年最大产出能力（万吨） 小 5 000 1 000 10 中 9 000 900 25 大 16 000 700 40
产品市场销售价格是1 500元／吨。
(1)确定大、中、小三种投资规模的盈亏平衡点。 (2)如果年需求是20万吨，应该选择哪种工厂规模？
12.安装某一特殊设施时，用于评价备选地址的每一种因素，都被分配了一个权重。4个潜在地址都会得到从0～100之间的值，以表示该地点在某一项因素下所得到的分数。下表列出了4个地点的分数，试根据权重将4个待选地址进行排序。 地 址 因 素 权 重 A B C D 选址及安装费用 0.05 60 80 90 85 运行费用 0.10 80 90 90 80 交通费用 0.30 90 85 60 70 便利通道 0.20 75 90 80 90 停车地可获性 0.25 80 90 90 80 公众态度 0.10 90 85 60 70 13.江苏万向齿轮厂的厂区布置 江苏万向齿轮厂是无锡一家专门从事齿轮生产并向摩托车厂商供货的乡镇企业，厂房占地面积约5000平方米。整个厂区的平面总布置是以流程为主线按工艺专业化形式布置的，见图1。当时，该厂共有职工890人，设备176台，月产量仅有12000套。生产中的主要问题是：在制品在车间内相互运输频繁（见图1）要前后经过10次搬运。为了减少搬运次数，工厂采用一天运一次的成批运输方式，这样又导致每天需要进库、出库，上下班时刻在制品库存十分拥挤，并占用了大量在制品。
1990年，工厂与国内几家著名品牌如“江陵”生产制造商取得了长期稳定的协作供货关系，产品销售量将大幅上升，原布置方式已不能适应需要，同时，部分设备也需要更新，新设备的效率较高，设备数量增至280台，职工人数增加到2160名。工厂新的总平面布置见图2。按产品类型布置的工厂，在每一个产品类型的产品车间，将设备按流程路线布置，以A齿轮生产车间为例，布置见图3。
第8页共9页
图1 按工艺流程布置的工厂总平面
图2 按产品类型布置的工厂总平面
图3 A齿轮生产车间的平面布置
万向齿轮厂的工厂总平面布置经过重新整合后，工艺路线通畅，工序之间采用滑槽运送，中间环节减少，生产效率提高，月产量达到了115600套；在制品数量大大减少，降低了流动资金的占用量。1991年，万向取得了历史性利润额，从而一举成为齿轮生产商中的佼佼者。 问题：
1)万向齿轮厂的工厂整合前的总平面布置有什么缺点？经过重新整合后在哪些方面得到了改进？ 2)万向齿轮厂的工厂总平面布置经过重新整合后是否还存在不足？是什么？ 14.已知车床组有7台车床，月均工作日为25天，每天2班制，每班工作8小时，设备组年检修时间为1200小时，某单位产品在车床上加工的台时定额为8小时，计算车床组的年生产能力。
第9页共9页
参考答案
一、单项选择题： 题号 答案 题号 答案 题号 答案 二、多项选择题： 1 C 11 D 21 C 2 A 12 C 22 B 1 B 6 B 11 BD 16 ABCD 21 ABDE 26 ABCDE 31 ABCD 1 × 6 √ 11 × 16 × 21 √ 26 √ 31 √ 3 D 13 B 23 B 2 C 7 B 12 A 17 ACE 22 ABCDE 27 BDE 32 ABCDE 2 √ 7 √ 12 × 17 √ 22 √ 27 √ 32 √ 4 A 14 C 24 A 5 D 15 A 25 A 3 D 8 BD 13 CD 18 ABCE 23 ABD 28 BDE 33 ABC 3 × 8 × 13 × 18 × 23 √ 28 √ 33 × 6 C 16 C 26 C 7 B 17 B 27 C 4 AC 9 B 14 ABCDE 19 ABCDE 24 ABDE 29 ABCDE 4 × 9 √ 14 √ 19 × 24 × 29 × 34 × 8 B 18 C 28 A 9 D 19 C 29 C 5 BCD 10 B 15 ABCD 20 ABDE 25 ABCD 30 AB 5 √ 10 √ 15 √ 20 √ 25 × 30 √ 35 √ 10 A 20 A 30 C 题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案 三、判断题：
题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案 题号 答案
第1页共7页