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2.活塞杆中心线与十字头销中心线垂直度检验
活塞杆与十字头销装配后，置于平台的V形铁上。V形铁2分别支承在活塞裙部和活塞杆的外圆面，用百分表4测量十字头:字头销的垂直度Δ为: Δ=（a - a1）/l 3.滑块工作面与活塞杆中心线平行度检验
检验时，首先调整活塞杆中心线、十字头销中心线和首、尾正车滑块工作面M、E分别与平台11平行。通过调节千斤顶6和V形托架7、9，使百分表测量A、B和C、D的读数分别相等。则活塞组件中心线和十字头销中心线平行平台;谰节支承首、尾倒车滑块工作平面的千斤顶8、l0和81、101，使首、尾正车滑块工作面M、E与平台平行。而后用百分表测量倒车滑块工作面N、F上相距l两点的读数a、a1和b、b1，则正、倒车滑块工作面平行度Δ即为滑块工作面与活塞杆中心线的平行度Δ
Δ= （a - a1）/l或（b - b1）/l 4.连杆大、小端轴承孔中心线平行度检验
连杆杆身与大、小端轴承及十字头组装后，应检验垂直平面内和水平平面内的大、小端轴承孔中心线的平行度，以保证活塞运动部件的对中性和正常运转。
连杆以大端轴承剖分面为基准立于平台4上，十字头销安置在小端轴承下瓦上。用置于小端平台上的百分表测量十字头销上相距l两点的读数a、b，则大、小端轴承孔中心线在垂直平面内的平行度Δ： Δ=（a – b）/l mm/m
连杆水平置于平台7上的千斤顶3、4、6上。调节千斤顶使百分表沿大端轴承孔全长读数不变，则大端轴承孔中心线和连杆杆身轴线平行于平台。用百分表测量十字头销颈上相距l的两点读数a、b，则大、小端轴承孔中心线在水平平面内的平行度Δ为， Δ=（a – b）/l mm/m
第二章 柴油机的拆装
第一节 柴油机的拆卸顺序
1.关闭起动、燃油、冷却水、滑油系统的阀门，泄放空气管内的压力空气，放掉机体内的冷却水、滑油，拆除与气缸盖、机体相连接的所有传感器的导线、导管等。
2.拆除机体与气缸盖以及气缸盖上的附件的连接管件。
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3.拆卸气缸盖螺栓螺母，吊出气缸盖，然后再拆卸气缸盖上的示功阀、安全阀、起动阀、进排气阀等。
5.抽出活塞连杆组件。拆卸曲轴箱道门螺丝螺母，并打开道门，拆卸连杆轴承盖连杆螺栓，取下连杆盖及轴瓦，然后由气缸上部吊出活塞连杆组件。
6.拆气缸套。用气缸套专用拆装工具吊出气缸套。
7.按顺序放置好拆卸下的所有零部件，以备进行清洗、检查和测量。
第二节 柴油机的装配顺序
柴油机的装配基本先拆卸下的零部件后装，后拆卸下的零部件先装的顺序进行，即与拆卸的顺序相反。
柴油机的装配顺序应该是：气缸套安装→活塞连杆组件安装（它包括活塞销安装、活塞环安装、活塞连杆组件向柴油机上装配）→连杆大端轴承盖安装→气缸盖安装（气缸盖在安装前，有进排气阀研磨安装，示功阀、起动阀、安全阀安装）→喷油器→气阀摇臂机构总成安装→各管系及附件、仪表等连接。
第三章 船机故障与维修
第一节 故障的分类
船机故障复杂多样，研究时从不同角度将其分类---- 1.按故障的影响分：
（1）局部故障：部分功能丧失，机械还可使用。
（2）船舶短时间停航的重大故障。如主机喷油设备的严重损坏、断环等。 （3）船舶长时间停航的重大故障。如：主机曲轴折断、尾轴折断等，要进厂修理。 2按故障发生演变的速度分：
（1）渐进性故障 可以通过监测发现。如柴油机活塞环一气缸套的磨损和曲轴一轴承的磨损以及管子腐蚀穿孔等故障模式均属此类故障。这类故障通过连续的状态监测可有效地防止故障发生。
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（2）突发性故障 发展速度快，无法预知。例如，主机自动停车、螺旋桨桨叶折断等。
（3）波及性故障 或称二次故障，是由于船机的某种故障引发的更大的故障，无法预测和防止。例如，发电柴油机连杆螺栓脱落或断裂引起连杆、活塞、气缸套和气缸盖甚至机体的破坏，俗称连杆伸腿。
（4）断续性故障 设备在某一时间呈故障状态，而在另一时间功能又自行恢复的故障，故障反复发生。 3 按故障原因分：
（1）结构性故障：设计、选材不当。 如柴油机气缸套上部凸缘根部因设计上受力不当和制造工艺不良引起的凸缘根部多发性裂纹，甚至缸套断裂。
（2）工艺性故障：制造、安装质量不佳造成的故障。例如，轴系校中安装质量不良引起的轴系振动、轴承发热或过度磨损等。
（3）磨损性故障：正常磨损导致间隙变大。 例如，由于过度磨损使活塞一气缸间隙过大而产生敲缸、窜气等故障。
（4）管理性故障：人为故障。例如，滑油长期不化验、不更换，变质滑油造成轴瓦合金熔化的故障。 4 按故障的性质分类
（1）人为故障 由于管理、操作人员的行为过失引起的故障。这是不容忽视的故障，在船上它已占80％以上，成为故障的主要原因。
（2）自然故障 由于船舶机械工作环境变坏，使用条件恶劣，结构和材料的缺陷，制造和安装不良等造成的故障。例如，上述各类故障。
此外，还可按船舶机械在使用过程中故障发生的时间分为早期故障、使用期故障（随机故障）和晚期故障（老化期故障）。
第二节 故障征兆
柴油发动机是专用汽车的心脏，爱护好柴油发动机才能在专用汽车运行中少一份顾虑。提醒您以下几种柴油发动机故障征兆要注意：
1）柴油机严重缺水导致发动机产生粘缸，此时水温表指示超过 100℃。遇到此种
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情况则选择怠速运转一段时间或熄火摇转曲轴帮助冷却，使水温降至40℃左右，再缓慢加入冷却水。切忌立即加入冷却水（立即加入冷却水会导致机件因局部温度突然下降过快而产生裂纹）。
2）柴油机产生倒缸故障，该故障的产生主要由于连杆螺栓松退引起的。解决该故障选择立即停机、更换新件。
3）柴油机冒黑烟并曲轴箱内发生“唧唧”的干摩擦声。遇到该情况时应立即停机，拆开油底壳盖，检查连杆轴瓦，发现原因应及时更换。
4）柴油机产生断轴故障的征兆，主要体现在发动机曲轴箱内发出沉闷的敲击声，发动机冒黑烟，发动机产生抖动。遇到该情况时应立即停机检查，发现裂纹应立即更换曲轴。
第三节 故障模式
1.传统诊断技术
在长期的工程实践中，所认知的柴油机出现故障的部位及故障形式种类繁多，具体原因和排除方法也不同。从技术路线和实施手段来看，柴油机传统的故障诊断通常采用热力参数监测、磨粒监测和声振监测等技术手段进行。
(1) 热力参数监测
热力参数监测是利用柴油机工作时热力参数的变化情况，来判断其工作状态。柴油机转
速的波动因曲轴扭矩波动
引起，因此扭矩波动与柴油机各缸点火有关，故检测和研究转速的波动，可以估算缸内做功压力，并据此进行有关的故障监测。
(2) 磨粒监测
分析、光谱分析和含铁量检查等手段，诊断柴油机的摩擦副是否发生异常磨损，以判断柴油机零部件的摩擦情况及故障状态。
(磨粒监测主要是对柴油机润滑油油样进行检测分析，采取综合利用油品化验、铁谱3) 声振监测
声振监测是通过对柴油机异常声音、噪声及振动冲击的监测，综合观察油压和温度，诊断柴油机是否发生故障，并判定故障产生的部位。
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2.现代诊断技术
在内燃机故障诊断技术中，振动、流量、压力和热力信号是主要因素；尤其是振动信号，包含着丰富的设备运行状态信息，而且信号参数易于拾取，便于在不影响设备运行的情况下，实现在线监测和诊断。在柴油机的故障诊断工作中，逐渐发展起来的技术手段主要有以下几种模式：
(1) FFT分析
该模式通过磁带记录仪记录振动信号，并输入专用FFT（快速傅立叶变换）分析仪进行频谱分析。近年来，信号处理技术的发展为故障诊断的分析手段提供了更多选择，如时域分析包括波形分析、相关分析、时域滤波、时域平均、包络分析、小波分解、时间系列建模、轴心轨迹分析等；频域分析包络FFT幅值谱、相位谱、AR谱、全息谱分析等；时频域分析包括Wigner分布、短时FFT谱等。
(2) 计算机辅助监测分析
随着计算机技术和信号处理技术的飞速发展，柴油机故障诊断技术的现场实施已更多地应用计算机，从设备状态信息采集、信号分析、数据库管理以及诊断结论的获得均由计算机完成。
(3) 网络化监测诊断
在网络系统构成上，充分利用企业现有的故障诊断信息资源，所监测的参数不再只局限于振动、声波、轴位移等，而是进一步扩展到
影响设备运行状态的油气流量、温度、压力等。
在故障诊断理论研究方面，小波分析已成热点。它克服了传统傅立叶变换缺陷的时频分析方法，能采用多重分辨率，刻画信号的局部瞬变特征，已广泛应用于信号处理、图像压缩、模式识别和非线性分析等相关领域。
近几年来，出现了模糊控制、故障树分析、专家系统、人工神经网络等新技术。这些新的技术理论使工程机械的状态监测和故障诊断向系统化和智能化方向迅速发展，而且提高了诊断成功率。
在监测诊断系统的软、硬件配备方面，软仪表技术成为最新研究热点。软仪表技术用于故障诊断时，包含了传统仪器所有信号的采集与控制、信号分析、结果输出与显示等功能，使传统仪器的大部分硬件甚至整个仪器都被软仪表取代。
3.人工神经网络故障诊断技术
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