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Ra12.5以上表面（如顶端圆弧面）不加工。各端面采用的加工方法为：粗铣-精铣；
表2-1 孔加工方法可达到的经济精度及表面粗糙度
序 加工方法 号 1 钻孔 2 钻孔—铰孔 经济精度 表面粗糙度Ra 适用范围 IT11～IT12 IT9 12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属（但表面粗糙度较低，孔径小于Φ15～20mm） 除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或煅出孔 0.4～0.8 3 钻孔—铰孔—精铰孔 IT7～IT8 4 粗镗（或扩孔） IT11～IT12 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 5 粗镗（粗扩）—半精IT8～IT9 镗（精扩） 6 粗镗（扩）—半精镗IT7～IT8 （精扩）—精镗（铰） 7 粗镗（扩）—半精镗IT6～IT7 （精扩）—精镗—浮动镗
根据以上表2-1 《孔加工方法可达到的经济精度及表面粗糙度》的部分内容，得出结论Φ13、Φ9、Φ6、Φ4孔的表面粗糙度要求在Ra1.6～3.2且孔径小于Φ15～20mm，故加工方法为：钻-铰孔,Φ8孔做转配孔加工至Φ6。Φ30及Φ35孔属于毛坯有铸出孔且孔径大于20mm，故加工方法为：粗镗-半精镗-精镗。
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2.3.2 机床与刀具的选用
1.铣刀刚性要好
一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。
2.铣刀的耐用度要高
尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。
除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。
常用铣床的技术资料
表3.29 X61W型万能铣床 工作台最大纵向行程 650mm 工作台工作面积，长×宽 1000mm×250mm 进给机构允许的最大抗力 15000N 主电动机功率 4.5kW 进给电动机功率 1.7kW 机床效率 η=0.75 12
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主轴转数 n（r/min） 65，80，100，125，160，210，255，300，380，490，590，725，945，1225，1500，1800 35，40，51，65，85，105，125，165，205，250，300，390，510，618， 755，980 纵向进给量 vf (mm/min)
表3.30 XA6132型万能铣床和XA5032型立铣床 工作台最大纵向行程 680mm 工作台工作面积，长×宽 1250mm×320mm 进给机构允许的最大抗力 15000N 主电动机功率 7.5kW 进给电动机功率 1.7kW 机床效率 η=0.75 主轴转数 n（r/min） 纵向进给量 vf (mm/min) 30，37.5，47.5，60，75，95，118，150，190，235，300，375，475，600，750，950，1180，1500 23.5，30，37.5，47.5，60，75，95，118，150，190，235，300，375，475，600，750，950，1180 注：原X62W型万能铣床和X5030A型立铣主要参数与此表相近。 根据常用铣床各项技术资料的比较，数据的分析，我选用X5030A型立
铣床进行加工。为便于加工2mm?1mm的槽，选用铣床X6132，镗孔时选用常用车床CA6140。
2.4 划分加工阶段
该零件——轴承座的加工质量要求不是很高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工和精加工三个部分。首先将精基准（下底面和Φ30mm圆柱孔中心轴
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所在竖直平面）确定好，使后续加工工序都可以采用精基准的定位加工，保证其他表面的精度要求，然后粗铣左右前后上端面，钻底板上的Φ9、Φ13mm孔，及Φ4、Φ6mm孔并将Φ8mm孔钻至Φ6mm（装配作孔），粗镗Φ30、Φ35mm孔；半精加工部分主要加工左右前后上端面和Φ30、Φ35mm孔的半精镗加工，包括铰其他孔（除Φ8mm孔以外）；精加工将各部分加工至尺寸要求。
2.5 安排加工顺序
1. 机械加工工序
（1） 遵循“先基准后其他”的原则，应该首先加工精基准——下底面，
然后再加工其他表面或孔。因为，后续加工中需要以底面作为定位基准。
（2） 遵循“先粗后精”的原则，先粗加工轴承孔左右两侧面然后粗加
工其他四侧面和各大小孔，然后再按顺序逐一进行精加工。
（3） 遵循“先面后孔”的原则，先加工表面后进行盲孔，通孔和台阶
孔等孔加工。因为，孔的加工需要以平面为定位基准，表面加工完成之后，方可选为定位基准。
为基本符合上述三项原则的规定，故定加工工序为：先加工精基准—下底面，其次粗加工轴承孔两侧面及其他四侧面，然后加工孔，之后按顺序逐一半精加工上述部分并割槽、倒角、去毛刺，最后精加工完成。
2. 热处理加工
铸造成型后，对铸钢件进行热处理（人工时效处理），可消除铸造后产生的铸造应力，提高材料的综合力学性能。轴承座在工作中需承受冲击载荷，并且受到很大的应力，故采用人工时效热处理可满足零件的加工要求。
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3．辅助工序
在半精加工前后，安排进行倒角、去毛刺和清洗过程，使精加工在定位可靠的情况下，得到良好的质量要求。精加工完成后进行终检过程，以保证产品的质量。
综上所述，该轴承座工序安排顺序为：热处理—基准加工— 粗加工—半精加工—精加工。
2.6 拟定加工工艺路线
根据以上分析，零件轴承座最小表面粗糙度为Ra1.6，查《机械加工工艺手册》，可选择粗铣—半精铣—精铣加工，孔径小于Φ15mm的孔选择钻孔—铰孔加工，孔径大于Φ20mm的孔选择粗镗—半精镗—精镗加工。结合上述加工顺序，拟定加工工艺路线如下：
备料（铸钢件）——清砂——时效处理——涂漆——粗铣——钻孔——粗镗——半精铣——半精镗——精铣——铰孔——精镗——割槽——倒角——检验——入库
2.7 确定加工余量、工序尺寸与公差
根据《机械加工工艺手册》，可查《工序间加工余量》表3-1，得出轴承座端面加工余量及偏差，和内孔加工余量及偏差及精加工余量及偏差值。然后，根据“倒推法”就可以得出工序尺寸。公差由图纸确定为主。
2.8 零件的检测
检验工具：游标卡尺、千分尺、粗糙度仪、百分表
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