级配接近目标配合比并符合表七规定，选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
b、确定最佳油石比
取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±0.3%等三个沥青用量，取以上计算的矿质混合料进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%。
c、配合比设计检验
最佳油石比确定后，进行车辙、冻融劈裂试验验证。同时增加击实次数为33的两组冻融劈裂试验用试件，以模拟施工现场空隙率7～8％的抗水害性能。
③、生产配合比的验证阶段
用生产配合比进行试拌试铺，取试拌试铺用的沥青混合料按规范要求进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验，测定空隙率等各项体积指标，检验配合比矿料合成级配中0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径(26.5mm)筛孔的通过率是否接近目标配合比的级配值，并避免在0.3～0.6mm处出现“驼峰”。试拌混合料再次进行车辙试验和水稳定性检验。试拌试铺的沥青混合料各项技术指标合格后，进行试验段铺筑。铺筑试铺段，观察摊铺、碾压过程混合料的施工性能和成型混合料表面状况，待各项技术指标检验合格后进入规模施工。规模施工前3天，每天上午、下午各做一次热筛分，取用连续3天热仓平均筛分重新组配。由此确定生产用标准配合比，以此标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。
经验证符合要求的生产配合比在施工过程中不得随意变更。在生产过程中，当进场材料规格发生细微变化时，应及时调整冷料进料比
例，使混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。
⑵、对施工管理人员、操作人员进行技术交底及岗前培训 在施工前对参加下面层施工的工程技术人员、管理人员、机械操作手、拌和楼操作手及辅助人员进行技术交底和岗前培训。
四、施工方法及工艺
?、施工方法
⑴、采用间歇式沥青拌和楼集中拌制沥青混凝土，自卸车运至现场，两台摊铺机半幅成梯队全宽摊铺，压路机梯队碾压的施工方法。
⑵、调平方法：靠近中分带的摊铺机两侧采用非接触式声纳自动找平仪调平，另外一台摊铺机内侧采用滑靴, 外侧采用非接触式声纳自动找平仪控制。
?、施工工艺
⑴、沥青混合料的拌制
①、采用一套日本产日工NBD320型间歇式沥青拌和楼，最大生产能力320t/h，配备320t热料储料仓及良好的二级除尘设备。
②、在拌和设备安装调试完毕后，重新对各计量系统、测温传感系统进行标定并在施工过程中定期进行自校。
③、拌和厂动力设备配有1000kw的发电机组，若遇停电，可全部采用自发电，保证均衡生产不受影响。
④、拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度、拌和时间等各种参数。每个台班结束后，用拌和楼统计出的各档材料数量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。（以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均
施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核）
⑤、每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查，必要时对主
要部件采取保温措施，使各仪表处于正常的工作状态。定期对计量装臵进行校核，保证混合料中油石比及矿料级配的允许偏差符合《沥青路面施工技术规范》及（指导意见）的要求。
油石比与设计值的允许误差－0.1％～＋0.2％ 矿料级配与生产设计标准级配的允许误差 0.075mm ±2% ≤2.36mm ±3% ≥4.75mm ±4%
⑥、沥青混合料的拌和时间由试拌确定，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。拌和时干拌时间不少于5~10秒、喷入沥青后的湿拌时间初步拟定为25～30秒，每盘的生产周期不小于45秒。以保证沥青与结合料充分拌和，做到拌和均匀、色泽一致、无结团成块及沥青析漏现象。
⑦、拌制沥青混合料要严格按照试验提供的配合比实施。当热料仓供料不均衡时应调节冷料斗流量，不得用其他热料仓的料替代。
⑧、沥青混合料出厂由专人检查，混和料的出料温度应控制在165～175℃为宜，当发现沥青混合料温度低于145℃或高于195℃、拌和不均出现严重离析等现象，不准出厂，予以废弃。
⑨、沥青加热温度和矿料加热温度控制
a、沥青加热温度控制在160～165℃。 b、集料加热温度控制在175～185℃。
⑵、沥青混合料的运输
①、采用30台大吨位自卸车运输，运料车的车厢底部及四壁应冲洗清扫干净，并涂一薄层隔离剂，防止热料或冷料粘结箱壁，但不得有余液积聚在车厢底部。
②、设专人逐车逐次清理运料车厢底及四壁粘结的冷料，同时重新涂刷隔离剂。运料车装料后采用数字显示插入式热电偶温度计检测
沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，温度计插入深度要大于15cm。在运料车侧面中部设有专用检测口，孔口距车厢底部约30cm，混合料出厂温度控制在165～175℃，运送到现场的温度不低于165℃。
③、每一辆运料车都配备了篷布覆盖设施，用以保温和防雨。覆盖设施由篷布和棉被双层加工合成，覆盖要傅牢、全面，不得松动。卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以资保温或避免污染环境。
④、拌和机向运料车放料时，应先装前部，再装后部，最后装中部，多次挪动汽车位臵，以减少混合料的离析。同时不要装料太满，以减少热料与箱壁上部的接触，以减少降温结块。
⑤、连续摊铺过程中，运料车应在离摊铺机10～30cm左右时空挡停车，不得碰撞摊铺机，靠摊铺机推动前进，上坡地段可挂低速挡配合摊铺机同步向前移动。
⑥、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺能力有所富余，在摊铺机前应至少有5台以上的运料车等候卸料，以做到均匀、连续不间断的摊铺。
⑦、运料车到达施工现场后，交验出厂料单，然后测温签收，合格后由专人指挥卸料。
⑧、运输车辆没有倒完的料，应卸在靠近摊铺机10米范围、履带外路面边缘处，人工及时铲入料斗内。料堆较大时应由人工摊平，摊铺机操作人员应在熨平板到达该料堆前减少螺旋输送器布料量，防止熨平板受到过大的混合料阻力造成成型路面平整度和高程偏差。如果车厢内存积的料较少且温度较低，卸下后应清除废弃。遗留在车后门边缘处残留料应及时清除，不得将冷却的料混杂在热料中。
⑶、沥青混合料的摊铺
①、摊铺前首先将乳化沥青透层彻底清扫干净，封闭交通，同时做好内外侧边线的测量放样。
②、用两台ABG-423摊铺机进行半幅全宽一次摊铺，避免出现纵向冷接缝。摊铺宽度为11.35m，靠近中央分隔带摊铺机拼装宽度6m，另一台摊铺机拼装宽度5.5m。
③、摊铺机就位后，按松铺系数计算出松铺厚度，调整熨平板高度在下面垫木块，厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固在上面，并调整好熨平板仰角。下面层铺筑厚度为8cm，松铺系数拟定为1.2，松铺厚度9.6cm，同时调整摊铺机使熨平板横坡度满足设计要求。
④、摊铺前0.5～1h预热熨平板，使熨平板温度在100℃以上。 ⑤、调整好夯锤，采用高振幅强夯，保证摊铺混合料的密实性达到80～85％。
⑥、摊铺机开始受料前，在料斗内涂刷少量油水混合液（柴油：
水=1：3），防止粘料。检查沥青混合料的到场温度，保证摊铺温度不
低于155℃。
⑦、开始摊铺时宜选用在现场待料时间最短的运料车（即待料车
中最后一辆到达现场的运料车），因为此混合料温度散失较少，在为摊铺
机料斗、刮板、螺旋叶片传输热量后，比其它混合料更能保证摊铺温度。
⑧、采用两台摊铺机梯队摊铺时，前后两台摊铺机相距5～10m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm左右的搭接。靠近中分带的摊铺机在前，两侧采用非接触式声纳自动找平仪调平，后面一台摊铺机左侧在摊铺好的层面上走“滑靴”, 右侧采用非接触式声纳自动找平仪控制。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝采用斜接缝，避免出现缝痕。
⑨、摊铺机的摊铺速度应与拌和设备的生产能力相适应，应保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机，摊铺速度宜控制在2.0～3.0m/min。调整好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。