第2章 毛坯的选择
2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差
（1） 零件的材料是ZL106,要求的年产量为6000件,是大批量生产,毛坯采用硬模铸造,因此在铸造时采用金属型模具。
（2） 零件在加工过程中不加工面进行定位少,故零件选用毛坯为粗铸件。铸件需加工面尺寸等级为IT8,不需加工尺寸公差等级为IT12。
2.2毛坯的技术要求
（1） 铸件必须经过时效处理;
（2） 铸件不得有气孔、砂眼等铸造缺陷。
2.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图
2.3.1 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差
通过查相关资料得下表：
表2.1 项目 B面 A面 Φ25.5H8 公差等级IT 8 8 8 加工基本尺寸 43 48 25.5 毛坯基本尺寸 46.7 50.7 21.95 Φ66f9 8 66 69.8
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2.3.2绘制毛坯图
图2.1 毛坯零件图
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第3章 基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准面的选择是否真确与合理关系到零件的加工质量,以及生产效率的高低。如果选择不当,在加工过程中出现很多问题,更可能造成零件的大批报废使生产无法进行。
3.1粗基准的选择
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于若干个不加工表面的工件,则应以 与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准,根据这个原则,现在取Φ78为粗基准,利用三爪卡盘 作为加工A面的定位基准,限制6个自由度,达到完全定位。
3.2精基准的选择
主要应考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这选择的设计基准与工序基准重合。
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第4章 制订工艺路线
4.1确定各加工面的加工方法
根据各加工面的加工精度与表面粗糙度的要求,选定如下加工方法:
（1） A面基准面,采用车方法,经过粗车、半精车、精车、金刚石车,最后达到要求。 （2） B面, 采用车方法,经过粗车、半精车。
（3） 内孔2×Φ25.5H8、Φ26 H 8、2×Φ32H8采用镗,经过粗镗、半精镗、精镗。 （4）孔7×Φ8.5、3×Φ11采用钻即可达到要求。 （5）孔7×Φ15用扩。
（6） Φ66f9外圆, 采用车方法,经过粗车、半精车。
4.2拟定加工工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸形状，尺寸精度位置精度等技术要求能得到合理的保证。
4.2.1工艺路线方案1
工序1 粗车A面，以Φ78定位。
工序2 以A面及内孔Φ25.5H8定位,粗车B面及Φ66f9外圆,内孔Φ26 H 8。 工序3 以B面及内孔Φ26H8定位,粗镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。 工序4 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔7×Φ8.5。 工序5 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔3×Φ11。 工序6 钻孔Φ4。
工序7 以A面及内孔Φ25.5H8定位，扩内孔7×Φ15及倒角。 工序8 以外圆Φ66f9定位，半粗车A面。
工序9 以B面及内孔Φ26H8定位，半精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序10 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精车B面及Φ66f9外圆,内孔Φ26 H 8，倒角。
工序11 以B面及内孔Φ26H8定位，精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。 工序12 以外圆Φ66f9定位，粗车A面。 工序13 以外圆Φ66f9定位，金刚石车A面。
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工序14 去毛刺。 工序15 终检。
4.2.2工艺路线方案2
工序1 粗车A面，以Φ78定位。
工序2 以A面及内孔Φ25.5H8定位,粗车B面及Φ66f9外圆。 工序3 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 粗镗内孔Φ26 H 8。
工序4 以B面及内孔Φ26H8定位,粗镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。 工序5 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔3×Φ11。 工序6 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔7×Φ8.5。 工序7 钻孔Φ4。
工序8 以A面及内孔Φ25.5H8定位，扩内孔7×Φ15及倒角。 工序9 以外圆Φ66f9定位，半精车A面。
工序10 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精车B面及Φ66f9外圆,倒角。 工序11 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精镗内孔Φ26H8。
工序12 以B面及内孔Φ26H8定位，半精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。 工序13 以外圆Φ66f9定位，精车A面。
工序14 以B面及内孔Φ26H8定位，精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。 工序15 以外圆Φ66f9定位，金刚石车A面。 工序1116 去毛刺。 工序17 终检。
4.3工艺方案的比较与分析
上述两个方案:加工方法与定位基准基本上一样,不同的是加工顺序不同,方案一加工比较集中,工艺经过同一机床上换夹具和刀具,比较麻烦。对于大批量生产换刀与夹具比较费时,所以采用换机床。通过综合考虑两个方案,最后采用第二个工艺方案。
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