塑料品种 丙烯腈、丁二非结晶态树小于烯、苯乙烯脂,不透明 85-110℃,脆(ABS),属于化温度未热塑性塑料 -18℃ 有较良好的耐不透明,具熔融温度高化学试剂性,有良好的(超过250℃不耐浓的氧化综合物理时才出现分性酸及醛、酮、力学性能,解),熔体粘酯、氧化烃等 耐热、耐度不太高,流腐、耐磨及动性中等(溢良好的抗边值为蠕变性,介0.04mm),与电性能好,流动性和压吸水性较力有关,对压强 力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小 结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃ ②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥 ③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上 2、 塑件的结构工艺性分析:
⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.
⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.
⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置. 3 、塑件的尺寸精度分析:
该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求
塑件的外形尺寸: Ф Ф内形尺寸: 孔尺寸: Ф空心距尺寸: Ф
Ф
Ф Ф Ф
Ф Ф
Ф
公差要求按制件的制件图所示
4、 塑件表面质量分析：
该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取
Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.
结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.
二、成型设备选择与模塑工艺规程编制 1、计算塑件的体积:
+
2、 注塑机的初步选择
塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积(表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:
)
式中
- 塑件与浇注系统的体积(
)
)
- 注射机注射容量(
0.8- 最大注射容量利用系数
根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100
,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其
关系按下式:
式中- 塑件成型是所需的压力() )
- 所选注射机的额定注射压力(
模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:
式中
- 模具型腔压力,取45MPa
)
- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积(- 注射机额定锁模力(N)
再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250
,注塑压力为130MPa,锁模力
为1800KN,均满足以上条件.
3、 塑件模塑成型工艺参数的确定
ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整 规格 工艺参数 预热和干燥 温度t/℃: 80-95 时间/h: 4-5 料筒温度t/℃ 喷嘴温度t/℃ 模具温度t/℃ 注射压力p/Mpa 后段 中段 前段 150-170 165-180 180-200 工艺参数 成型时间/s 冷却时间 总周期 螺杆转速n/( 后处理 ) 方法 15-30 40-70 30-60 规格 注射时间 保压时间 0-5 15-30 170-180 50-80 60-100 红外线灯 烘箱 温度t/℃ 70 2-4 时间/h 4、填写模塑工艺卡 成都电子机械高等专科学校 圆盖注射成型工艺卡片 资料编号 车间 零件名称 装配图号 零件图号 圆 盖 零件草图 (见第1页) 材料牌号 材料定额 单件质量 共 页 ABS 设备型号 每模件数 138g 工装号 设备 温度/℃ 材料干燥 时间/h 后段/℃ 中段/℃ 料筒温度 前段/℃ 喷嘴/℃ 模具温度/℃ 注射/s 保压/s 时间 冷却/s 注射压力/ 压力 背压/ 第 页 XS-ZY-250 1件 80-95 4-5 150-170 165-180 180-200 170-180 50-80 0-5 15-30 15-30 60-100 后处理 检验 编制 温度/℃ 时间/h 校队 时间定额 辅助/min 单件/min 审核 组长 车间主任 检验组长 主管工程师 烘箱 70 2-4 三、注射模的结构设计
注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容. 1、分型面的选择
该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件,有以下几种方案:
其一,选塑件大端台阶处作为分型面,如图(a)所示;选择这种方案, 塑件留定模,这样增加了塑件的脱模难度,或者增加辅助机构,先实行侧抽再分型使塑件留动