冲击钻成孔灌注桩施工作业指导书
4.2、桩位放样
测量放样及定桩位（施工步骤）
①、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。 ②、单桩护桩放样与护桩埋设：
沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩；单桩护桩采用木桩（3cm×3cm），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
③、检测：
自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。
4.3、埋设钢护筒
护筒采用钢质护筒，采用厚度不小于5mm厚的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径20cm范围，护筒埋置深度在旱地宜为2～4m；护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，钢护筒顶宜高出施工地面0.3m。并利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
①、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，用人工配合挖掘机挖坑，所挖坑直径为护筒直径加40cm。挖至护筒高度后停止。 ②、在孔内回填30?50cm粘土，并用人工夯击密实。
③、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。 ④、用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
⑤、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1％。
⑥、符合要求后在护筒周围分层对称填土，对称夯实。
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⑦、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。 ⑧、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
钢护筒4.4、泥浆制备
泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置，见下图。
排浆地沟 阀门钻孔桩钻孔桩沉淀池 阀门泥浆泵钻孔桩钻孔桩泥浆净化器进浆管泥浆池泥浆泵造浆池
图4.4-2 泥浆循环系统平面布置图
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
泥浆中掺加剂的用量，应先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合表二中所列指标要求。
表4.4-1 泥浆性能指标
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钻孔方法 冲易坍地层情况 相对密度 1.20～1.40 黏度含砂胶体泥浆性能指标 失水率泥皮厚静切力酸碱度（Pa·s） 率（%） 率（%） （mL/30min） （mm/30min） （Pa） （pH） 击 地层 22～30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3～5 8～11 各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，循环利用泥浆。
泥浆必须充分拌匀备用，在开钻前，应充分备足制浆用粘土。 4.5、安装钻机
钻机采用拖拉法就位，在铺垫枕木上安放钻机。钻机就位后，调平、对中，确保钻机机身水平、钻杆（钢丝绳）垂直，钻杆位置偏差不得大于2cm。
要求采用整套冲击钻机设备，避免使用简易拼装的钻机。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应避免相邻两孔同时冲击钻孔并且邻孔砼抗压强度需达到2.5MPa后方可开钻。钻机安装后，其底座和顶端应平稳，在钻进时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。 4.6、钻进
4.6.1、开钻时先采用小冲程（50厘米）慢速开孔，使初成孔壁坚实、圆顺，起导向作用。
4.6.2、正常钻进时冲程根据土层情况分别而定：在通过松软土层时，采用高冲程（100厘米）；在通过松散砂、砂砾石或砂卵石土层时，采用中冲程（75厘米）。
4.6.3、钻进过程中及时排渣，并及时添加粘土造浆以保证泥浆的相对密度和粘度。
4.6.4、每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 4.7、检孔
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钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。检孔器外径不小于钻孔直径，长度不得小于孔径的4～6倍。
①、标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
②、测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
③、用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
④、检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300mm。 钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：
①、钻孔过程中每进尺5～10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。
②、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
③、钻孔连续进行，不得中断，以保持孔内泥浆稠度和孔内水位以防塌孔。 ④、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
⑤、因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m）和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。
⑥、在钻进过程中，对所捞取的钻渣进行分析，判断地质情况。
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⑦、钻进时，冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔，在通过粘土、亚粘土、轻亚粘土时，宜采用中冲程（75厘米），在易坍塌或流砂地层宜用小冲程（50厘米），并应提高泥浆的粘度和比重。 4.8、清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以防钻孔塌陷。
表4.4-2 成孔质量标准和检验方法
序号 1 2 3 4 检验项目 孔位中心偏心 孔径 倾斜度 摩檫桩 孔深 支撑桩 比设计深度超深不小于0.05。 符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对摩檫桩 沉淀 5 厚度 支撑桩 设计未规定时≤50mm。 相对密度：1.03~1.10 清孔后 6 泥浆指标 含砂率：<2% 胶体率：>98% 粘度：17~20Pa.s 用仪器检测 土质较差的桩，≤300mm。 不大于设计规定； 沉淀盒检查 于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或沉淀盒检查 允许偏差 ≤50mm 不小于设计孔径 <1% 不小于设计规定。 测绳检查 检验方法 检孔器，或用电子孔斜仪检测 检孔器检查， 测量孔顶、底、中 4.9、钢筋笼制作、安装
钢筋笼应在专门的钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工应采用模具标准化制作。
4.9.1、钢筋笼的制作
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