冲击钻成孔灌注桩施工作业指导书
①、钢筋主筋的连接
桩基主钢筋连接必需采用机械连接的方式，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。
使用机械套管的镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：
a、螺纹套筒的长度应比《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG／T 3057—1999)规定的最短长度长1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象。
b、钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头0.5～10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。
c、机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则应重新调整，以确保钢筋连接质量。
d、丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。
e、严格按中华人民共和国行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》(JC 171-2005)规定的方法和要求，确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的取样送检的接头数量和批次。
②、加劲圈的加工
加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。主筋可以采用如图四进行布设：
图4.4-3 加劲圈加工示意图
③、在主筋上划加劲圈位置线
按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。
④、焊接加劲圈到主筋上
加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。
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⑤、缠绕螺旋筋、绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜全部绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，但必须保证钢筋不位移。骨架成型后按规定要求加放混凝土垫块或焊接耳筋，呈梅花型布置，确保保护层厚度。
4.9.2、钢筋笼的运输、安装
钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。
①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。
槽钢方木吊环及吊筋
图4.4-4 钢筋笼吊放示意图
⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上绑十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
⑦、钢筋骨架的制作和安装质量标准如下表：
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表4.4-3 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准 项目 主筋间距（mm） 螺旋筋间距（mm） 骨架外径（mm） 骨架倾斜度（%） 允许偏差 ±10 ±20 ±10 0.5 项目 保护层厚度（mm） 中心平面位置（mm） 顶端高程（mm） 低端高程（mm） 允许偏差 ±20 20 ±20 ±50 4.10、安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200～350mm。
4.10.1、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
4.10.2、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。 4.10.3、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
4.10.4、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
4.10.5、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。 4.11、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足表四规定，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。 4.12、砼灌注
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4.12.1、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度当桩孔直径D<1.5m,宜为180～220mm；D≥1.5m，宜为160～200mm。
4.12.2、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定：
V≥π×D2（H1+H2）/4 +πd2h1/4 式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）； D－桩孔直径（m）
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； Ｈ2－导管初次埋置深度（m）； d — 导管内径
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即泥浆密度乘以泥浆液柱高度除以混凝土密度。
4.12.3、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
4.12.4、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在2～6m之间。
4.12.5、要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次(约一罐车混凝土)，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管)。
4.12.6、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
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4.12.7、灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，再拔出护筒。高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。 4.13、成品保护
4.13.1、钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分，清理至桩顶设计高程以上15cm左右为准。
4.13.2、清理完成后，不应再扰动桩基砼。 4.14 、桩基检测
根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（28天）后，应采用超声波或小应变逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。
采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋钢管，检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。 4.15、控制要点
4.15.1、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
4.15.2、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
4.15.3、灌注水下砼时，应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，易造成导管提漏，发生断桩，或导管埋深太多，不容易提升导管。因此，灌注水下混凝土中，测深工作桩中是一项非常重要的，一定要由责任心强的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
4.15.4、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
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