生的烟尘以无组织形式排出车间外。同时给工人配备防护设施。经过以上处理措施，使车间内空气中的烟尘浓度低于《车间空气中电焊烟尘卫生标准》(GB16194-1996)规定的最高容许浓度6mg/m3。
（2）喷漆废气：本项目建成后底漆和面漆用量共为80t/a，溶剂用量为206t/a，甲苯、二甲苯和非甲烷总烃的产生量分别为9.27t/a、30.9t/a和109.2t/a，颗粒物产生量按15%计，则颗粒物产生量约12t/a。
①油漆选用
本项目底漆选用环氧树脂各色底漆，该类油漆具有良好的耐盐雾性、耐湿热性及良好的力学性能，对金属表面有较好的附着力，防锈性能优良。面漆选用环氧树脂各色罩光漆，环氧树脂各色清漆可常温干燥,具有良好的耐候性、耐光性、耐热性、防霉性及附着力。喷漆过程中油漆中的溶剂会大量挥发，另外添加的稀释剂也会形成漆雾。
②污染物产生量
本项目改造后喷漆房设计排风量为25000m3/h，工作量约为12-13台半挂车/天，底漆用量约15kg/辆，配比溶剂量为45kg/辆；面漆用量约5kg/辆，配比溶剂量为6.5kg/辆。则本项目年用油漆量约为80t/a（其中底漆用量60t/a，面漆用量20t/a），溶剂用量约206t/a。
改造后本项目喷漆房运行制度为16h/d，330d/a，则喷漆房单位时间喷涂量为54.2kg/h，其中喷漆量为15.2kg/h，溶剂喷涂量为39kg/h。溶剂中各类污染物的含量分别为：非甲烷总烃0.53kg/kg，二甲苯0.15kg/kg，甲苯0.045kg/kg。详见表3。喷漆房废气中污染物产生情况表详见表4。
表3 本项目喷漆房油漆中各类污染物的含量 项目 油漆（底漆+面漆） 溶剂 用量（kg/h） 15.2 39.0 非甲烷总烃 // 20.67 二甲苯 // 5.85 主要污染物含量（kg） 甲苯 // 1.755 颗粒物 2.28 // 表4 本项目喷漆房废气中各类污染物的产生情况 非甲烷总烃 二甲苯 甲苯 颗粒物 污染物名称 速率浓度速率浓度速率浓度速率浓度333（kg/h） （mg/m）（ kg/h） （mg/m） （kg/h）（ mg/m） （kg/h） （mg/m3） 处理前 20.67 826.8 5.85 234 1.755 70.2 2.28 91.2 处理后 2.07 82.7 0.12 4.68 0.044 1.76 0.34 13.8 净化效率 90% 98% 97.5% 85% 处理后排放量 10.93t/a 0.634t/a 0.23t/a 1.8t/a
《大气污染物综合排放标准》10 （GB16297-1996）表2二级标准值 是否达标 120 1.0 70 3.1 40 3.5 120 达标排放 ③废气治理
拟采取干法治理技术“滤绵+活性炭吸附法”治理喷漆废气。喷漆房结构为全封闭式，利用活性炭吸附废气中的苯系物。其工艺流程如下：
达标排放 排气筒风机苯系物吸附回风室漆雾吸附滤棉进风口空气过滤器进风风机空气换热器热空气喷漆室 活性炭具体处理方式为：在地板格栅下，安置有漆雾过滤装置用以过滤喷漆过程中产生的液态漆滴和颗粒物（漆雾处理装置由底棉托及滤棉构成。滤棉放置在底棉托上，更换时将上部地板格栅移开即可）。排风机组中装一个活性炭吸附箱其作用是吸附排放中的苯系列物，使废气达标排放。为了便于更换，活性炭吸附箱为抽屉式，内装柱状活性炭。当吸附箱中的活性炭饱和时，需更换新炭，另外滤棉也应及时更换，以保证净化效果。活性炭、滤棉原则上为每季度更换一次，具体更换根据实际工况而定。喷漆房设有进风口与回风室，经过处理的气体可通过排气筒排放，室内气压设计为微负压，即小于大气压强100Pa左右。
本项目喷漆房工作时间为5280h/a，风量≥25000Nm3/h，净化后的气体经15米排气筒排出大气中。净化效率非甲烷总烃、二甲苯、甲苯、颗粒物分别按90%、98%、97.5%、85%计；排放量分别为10.93t/a、0.634t/a、0.23t/a和1.8t/a；排放速率分别为2.07kg/h、0.12kg/h、0.044kg/h和0.34kg/h；排放浓度分别为82.7mg/m3、4.68mg/m3、1.76mg/m3和13.8mg/m3。均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准的排放速率与排放浓度的要求。
（3）抛丸机粉尘
本项目整机清理在联合车间内进行，采用一台抛丸清理机，抛丸机自带袋式除尘系统，排风量为6000m3/h，除尘效率为99%，集气效率90%。该除尘器型号为UF6型，全压阻力1900Pa，总过滤面积92.9m2，滤袋组数40组。
根据类比《铸造防尘技术规程》（GB 8959-2007）抛丸机粉尘起始浓度平均值为3819mg/m3。本项目型材表面处理工序粉尘的产生浓度和产生量及经处理后的排放浓度和排放量见表5。
表5 抛丸工序粉尘排放情况表 污染物 废气量 m3/h 6000 产生量t/a 75.9 无组织 7.59 排放 除尘灰 67.63 布袋 治理措施 除尘效率 99% / 浓度mg/m3 34.34 150 排放情况 排放量排放速率 t/a kg/h 0.68 / 0.23 3.5 粉尘 去向/标准值 本次评价要求，产生的粉尘经设备自带袋式除尘系统处理达标后由15m高排气筒排放。
在采取以上措施后，本项目此工序中产生的粉尘排放量较小，污染物排放的各项指标可达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中相关标准要求，对周围环境的影响较小。
（4）角磨机粉尘
本项目打磨工序在联合车间内进行，作业工人使用小型角磨机对需焊接材料表面残留的氧化皮进行打磨，经类比打磨过程中无组织粉尘产生量为1.0t/a。由于产生量较小，本次评价认为可以不设布袋除尘设施，但要求打磨工序在室内固定地点操作，采用车间整体通风的措施，将含尘废气通过轴流风机排出车间，为无组织排放。
（5）气焰切割产生的废气
本项目大件切割时使用热加工，乙炔燃烧和钢材切割时会产生废气。评价类比电石项目中乙炔成分，磷化氢含量是最高0.08%，硫化氢最高0.1%，用于切割的乙炔还经过净化，磷化氢、硫化氢含量一般均低于0.05%，所以燃烧后此部分污染物产生量很少，评价不予考虑。
但钢板切割时会产生烟尘，根据《焊接技术手册》中系数：乙炔-氧气切割20mm厚的钢材时，烟尘产生量为40~80mg/min。该工序年操作小时数为5280小时，烟尘产生量约为0.025t/a。此部分烟尘产生量很小，评价要求采用车间整体通风的方式进行处理，将含尘废气通过轴流风机排出车间，为无组织排放。
（6）食堂油烟
本项目设食堂一座，灶头2个，为职工提供用餐服务。本项目员工定员80人，按每人一日一餐计，年供餐330天。
据调查，一般的饮食食用油耗油系数为30g/人?餐，则项目食用油用量为2.4kg/d，烹饪过程中的损失为2%左右，因此油烟产生量为0.016t/a（0.048kg/d）。
本报告要求建设单位加装最低处理效率为60%，配备风量为5000m3/h的油烟净化设施，经此油烟净化处理设施处理后，本项目油烟排放量为0.0064t/a，每日食品加工制备时间为3小时，则油烟排放浓度为1.28mg/m3，低于《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）中2.0mg/m3标准限值，不会对周围环境产生影响。油烟产生及排放见表3-19。
本项目食堂在食品加工时使用液化气，在燃用过程中排放的污染物很小，对项目所在区域的大气环境产生影响甚微。
表6 油烟产生及排放一览表 风量(m3/h) 5000 产生量(t/a) 0.016 处理效率(%) 60 排放量(t/a) 0.0064 排放浓度(mg/m3) 1.28 2. 废水污染及治理措施分析
由水平衡可知，本项目废水主要为生活废水，包括食堂、办公设施等产生的生活废水，其主要污染物为COD、BOD5、SS、NH3-N等。
本项目生活污水产生量为4.28m3/d。评价要求建设生活污水处理站，食堂排水经隔油池处理后汇入生活污水管道，经序批式污水处理装置（调节→SBR→沉淀→活性炭吸附除臭→消毒处理工艺）处理后回用。生活废水处理站主要设施有调节池一座，SBR污水处理设备一套，处理能力5m3/d；一台二氧化氯消毒器，处理后的水质为：SS≤36mg/L，BOD5≤15mg/L，COD≤50mg/L，NH3-N≤20mg/L。COD处理效率约80%，BOD处理效率约85%，SS处理效率约80%，NH3-N处理效率约50%，处理后非采暖期全部回用于厂区道路洒水，采暖期达标排放至周围地表水体，最终汇入汾河。
废水排放情况见表7。
表7 废水排放情况一览表
COD BOD5 SS NH3-N 水量废水 （m3/d） mg/l t/a mg/l t/a mg/l t/a mg/l t/a 产生量 250 0.35 100 0.14 180 0.25 40 0.06 处理后排放量 4.28 50.0 0.00 15.0 0.00 36.0 0.00 20 0 处理效率 80% // 85% // 80% // 50% // 排放量（采暖期） 4.28 50.0 0.03 15.00 0.02 36.0 0.02 20 0.013 3. 固体废物产生及防治措施分析
本工程运营期产生的固废主要有矸石、炉渣、脱硫渣和生活垃圾。
3.1一般固废
（1）废边角料和金属屑
边角料主要有板材、棒材边角料；车床磨床打磨、裁切产生的金属屑，为一般工业固废，可回收利用。本工程预计产生量为650t/a，将其分类收集后储存于废品库内，定期送往废品站进行综合利用，不外排。
（2）焊渣
根据调查类比分析，焊接过程中根据焊条质量、操作水平不同，产渣率有所变化，产渣率一般在1%-3%之间，计算按2%计，该废渣性质为钢制废物，为一般工业固废，收集后送往废品回收公司回收，不排放。本工程焊材用量为198t/a，废渣产生量约为3.96t/a。
3.2危险废物 （1）漆渣
喷漆过程中产生的漆渣，油漆喷着率为70%，本项目油漆使用量为80t/a，其中一部分（约15%）以颗粒物形式进入废气中，其余以漆渣形式产生。则漆渣产生量约为12t/a。此类废物为危险固废（代码：HW12）。由于容器内残留的油漆，此环节产生的废漆桶也是危险废物（代码：HW12），产生量约为10t/a。
（2）废滤棉、废活性炭
本项目拟采取“活性炭吸附法”法治理喷漆废气，经过一定使用周期后，“滤绵”及“活性炭”会饱和，丧失净化功能，必须及时更换新的“滤绵”和“活性炭”。 根据《国家危险废物名录》，此类固废为危险废物，编号为：HW42。废滤棉产生量为1.5t/a，废活性炭产生量为30t/a。
（3）废矿物油、废棉纱
机加工过程中会使用少量废矿物油（液压油、润滑油），擦拭设备时产生的废棉纱等，属于危险废物（编号：HW08）。废矿物油产生量为1.5t/a、废棉纱产生量为0.8t/a。
（4）废乳化液
金属润滑产生废乳化液，属于危险废物（编号：HW09）。废乳化液产生量为0.6t/a。 （5）现有工程遗留的危废
根据现场调查，目前项目的补漆工序在室外和产品库内进行，有部分占地尚未硬化，补漆时洒落的漆渣与地面土壤混合，形成危废，主要为漆渣，代码为HW12。评价要求建设单位改造喷漆房，补漆工序移至喷漆室内进行，已产生的危废必须按危废暂存的要求收集暂存后，统一交给太原市广厦水泥有限公司危废处置分公司予以处