必须在它耳轴上施加巨大的倾动力矩。例如我国50、120和300吨转炉倾动力矩分别是1400、2560和6500KN.m，当考虑动载和事故力矩后，其值还要增大。
3.启动、制动频繁，承受较大的动负载
在冶炼周期内，要进行兑铁水、摇炉、取样、出钢、倒渣以及清炉口等操作，倾动机械要在30~40分钟冶炼周期内频繁起动和制动。据某厂120吨转炉实际操作统计，在一个冶炼周期内，起动、制动经常在30~50次，最多可达80~100次，且较多的运转是属“点动”。因此倾动机械的运转属“起动工作制”，在这种运转状态下的倾动机械，承受较大的动负荷。再如倾动机械处于高温多尘工作环境中，这些都表明倾动机械工作繁重，条件恶劣。根据倾动机械工作特点和操作工艺要求，倾动机械应具有以下性能：
a. 倾动机械驱动转炉能连续回转360度，并可准确停在任意倾动位置上，还应根据工艺要求具有调速性能。其倾动位置能与氧枪、盛钢桶车及烟罩等相关设备有一定连锁要求。
b. 在运转工程中，必须具有最大的安全可靠性，在电气或机械中某一部分发生故障时，倾动机械应有能力继续进行短时间运转，维持到一炉钢冶炼结束，即使倾动机械发生无法控制事故时，炉子也不会自动倾翻发生倒钢事故。
c. 倾动机械应具有良好的柔性性能，以缓冲由冲击产生的动荷和由起动制动所产生的扭振。此外，倾动机械还应对事故等超载状态具有保护能力。
d. 结构应紧凑，重量轻，机械效率高，安装维修方便。 二、倾动机械的配置型式及基本结构
根据倾动机械安装方式不同，倾动机械配置有三种型式：落地式配置、半悬挂式配置和全悬挂式配置。
1.落地式配置
所谓落地式配置，即它的倾动机构除末级大齿轮外，其余皆安装在地基上，由安装在耳轴的大齿轮同安装在地基上的小齿轮啮合。这种型式结构简单，早起炉子容量不大情况下较多采用。随着炉子容量的增大，转炉冶炼的强化，这种结构已不能适应生产发展的要求。主要问题是当托圈或耳轴发生翘曲变形时末级齿轮副的正常啮合被破坏。往往造成齿轮严重磨损或折断以及传动装置的其他事故。为了改善上述情况，将末级大齿
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轮也安装在地基上，通过万向接轴或齿联轴器与耳轴相连接。这种配置形式改善了早落地式，因此提高了运转安全性。
2.半悬挂式配置
所谓半悬挂，是把末级齿轮副通过减速器箱体悬挂在转炉耳轴上，而其余部分仍安装在地基上，中间用万向接轴器或齿联轴器连接。半悬挂式结构上的新问题是，悬挂在耳轴上的减速器必须设置抗扭转装置来承受悬挂箱体的翻转力矩。
这种配置在一定程度上克服了落地式的缺点，如末级齿轮啮合不良得到很好解决，但正如落地式所存在的啮合点数过少，缓冲动载荷性能较差以及大安全运转性能等问题仍未解决好，因此这种结构形式在国外六十年代曾被采用过，以后很快被淘汰。
3.全悬挂式配置型式
这种配置是从半悬挂式发展来的，其特点是将整个传动机构全部挂在耳轴外伸端上，故称全悬挂式配置。由于它采用了扭力杆抗扭器，并实现了多点啮合，具有了全悬挂多点啮合扭力抗扭器柔性传动的特点，因此又称为“全悬挂多柔传动倾动机械”。
宝钢300吨转炉倾动机械就采用了这种型式。它由初级减速器、次级减速器、扭力杆抗扭器和润滑系统所组成。初级减速器结构采用渐开线斜齿轮，三级减速，速比为87.57，共有四台，借其法兰凸缘固定在次级减速器的外壳上。在其输出轴上的小齿轮与次级减速器的大齿轮相啮合，组成次级减速器。次级减速器是斜齿轮一级减速，速比为7.294，大齿轮的内孔直接套在耳轴上，用切向键将其固定。扭力杆的两端支承于固定在基础上的支座中，又用固定在扭力杆两侧的曲柄与次级减速器壳体底部两侧相铰接，通过它来平衡悬挂箱体上的翻转力矩。为防止过载以保护扭力杆，在次级减速器下部设置有止动支座，在正常情况下止动支座不起作用，止动支座与箱体底部有13.4mm的间隙，在倾动力矩超过正常值三倍时，由于扭力杆产生弹性变形，该间隙消除，次级减速器底部与止动块接触，扭力杆中的载荷就不在增加了，借以保护扭力杆不致被过大载荷而扭断。万一出现扭力杆损毁事故时，止动支座又起到平衡炉体的倾动力矩，防止炉体自动翻转。
四台直流电机，输出功率N=4×150/300KW，电压220/440V，转速480/960毎分钟，用可控硅调速，炉体可在0.15~1.5/分范围内+360度倾动，整个装置设有复位电源，以便在出钢过程中一旦停电时，由复位电源供电，炉体以0.375/分的低转速复位。
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装置润滑方式是，初级减速器采用油池飞溅润滑，次级减速器采用强制润滑，强制润滑系统是用次级减速器箱体下部作为油箱，并在箱体外壳上装有二台油泵，其中一台为备用。在我国不仅300吨转炉采用这种结构型式，在180吨转炉甚至在30吨中小型转炉也成为成功的采用这种结构。其主要特点是：
a. 对工作端变形有很好的适应性。对于重载、大跨度、耳轴支承条件差的转炉，耳轴有严重的翘曲变形，采用全悬挂装置，巧妙地解决了末级传动齿轮副不在同一基础上的矛盾，这样不论耳轴如何变形，传动系统皆有良好的适应性，皆不影响传动副的正常啮合。
b. 设备尺寸小，重量轻。由于采用多点啮合，即有多路传动系统同时与末级大齿轮相啮合，这样充分发挥了大齿轮的作用。啮合点数一般为四点，最多可达12点，这就使得传动系统计算力矩降到原来的1/4~1/12。因而设备尺寸和重量明显地成倍减少，这样大容量转炉有更重要意义。
c. 运转安全可靠性高。因多点啮合，采用多套传动系统，其中一套损坯时，由其余各套传动系统继续维持工作。柔性缓冲装置，减少了零部件所受的冲击载荷，改善了受载状态。此外，当柔性零件发生损毁时，悬挂减速器壳体便支承在制动块上，消除炉子翻转事故，这些都使得传动装置有更大的安全可靠性。
d. 降低基建投资。由于倾动机械全部悬挂在耳轴上，又采用了缓冲装置，因此它的基础仅仅是柔性缓冲装置的一、二个轴承座，其余承载能力也得到改善，节约基建投资。
e. 便于使传动装置实现系列化。由于转炉吨位不同，对倾动机械的扭矩、转速要求也不同，规格很复杂，给设计、制造、维修都带来困难。如采用全悬挂多柔传动，可根据不同负载采用不同啮合点数，即配备不同套路的传动装置，以满足各种不同要求。 2.2.5连续铸钢设备 连铸机的类型
自从连续浇注技术用于钢铁工业以来，连铸机的高度由高向低方向发展，即从立式到立弯式，再到弧形，近年来又出现了水平式连铸机。从连铸坯断面来看，有方坯，矩形坯，板坯，圆坯及各种异形坯。
立式连铸机是应用最早的一种形式，其各种有关设备沿结晶器中心线垂直安装，它的主要优点是：钢流易于控制，铸坯四面冷却均匀，冷却强度易于控制，铸坯在运行中
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不受弯曲，因而铸坯的质量较好，但是由于立式连铸机采取垂直布置，连铸机势必很高或被迫转入地下，厂房投资较大，为了较少建设投资、铸坯搬运顺利，尤其是为在原有铸锭跨度内改建连铸，所以相继出现了立弯形，弧形和椭圆形连铸机。其中弧形连铸机，以其机高较低，设备重量较轻，对钢种和铸坯断面的适应性较好等长处，而得到广泛应用，成为主流，但是与立式连铸机相比，弧形连铸机铸坯内弧容易集中非金属夹杂物，铸坯在圆弧和矫直点受到强烈弯曲应力作用而易产生内部裂纹等缺陷。因此近年来，新建连铸机又有采用立式和立弯式的趋势。宝钢炼钢厂1900mm板坯连铸机采用了立弯式。
水平连铸机是70年代后期发展起来的，它与其他形式的连铸机相比，具有一系列优点，如设备高度低，结构简单，投资少，操作方便，可浇注的钢种范围广，铸坯的质量好等。因而越来越受人们的重视。 2.3 2050热连轧带钢厂 一、加热初轧区主要设备 1、加热炉
加热炉是将板坯加热到所需温度的设备，带热连轧机的加热炉分为推钢式加热炉和步进式加热炉两类，前者将炉内全部坯料用推钢机自装料端推入炉内，同时推动炉内的坯料前移；步进式加热炉是由固定梁及活动梁组成，用活动梁的反复矩形运动，向前移送坯料。
1）结构
热轧厂采用三台节能型步进式加热炉，与轧制线成直线布置，是由法国引进的。其加热方式为上部和下部四段八步式
宝钢的步进机结构又四根活动梁、六根固定梁组成。水平梁由垂直立管支撑，固定梁的支撑管固定在炉底上，活动梁的支撑管穿过炉底的开口部位固定在活动框架上。升降运动液压缸与下框架连接，连接机构由铰链和连杆组成。下框架和下框架的导向是借侧面的斜辊来实现的，导向系统由一系列的楔形物和调整装置构成。
为适应热装的需要，步进移动框架分两段传动，传动方式采用全液压。每段用于纵向运动及垂直升降的液压缸分别为10个和2个，对应的导辊分别为12个。两段间的同步是由液压缸连接两个上下移动框架来实现的。移动缸及升降架的有效力分别为26吨108吨，对应压力为110巴和150巴。水平移动行程50mm，水平移动一次7.5秒，垂直
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移动一次15秒，一个循环总时间45秒。升降过程的中间也进行减速，这样一方面可以防止对机械设备产生急剧的冲击力，另一方面可以保证板坯在炉内加热时成直线输送，防止其偏斜。
采用水槽密封穿过活动支柱的炉底开口，一台炉子的水封槽有四条，固定在活动框架上，另有水封刀固定炉底钢板上，水封刀下面装有刮渣板，用于清除通过炉底开口落入水封槽的渣子。
2）设备参数
额定生产能力：350t/h 炉子全长：56740mm 炉子内宽：12600mm
最大炉底有效面积600平方米 加热能力： 加热温度为1250℃
加热250×1250×10500毫米和冷却坯最佳产量320吨/小时 加热250×1250×10500毫米和冷却坯额定产量350吨/小时 加热250×1250×10500毫米和冷却坯时最大产量400吨/小时
加热炉的平均燃料消耗量（在新的炉衬和连续生产的情况下，空气预热温度为500℃）：在350吨/小时产量时 309千卡/公斤钢；在320吨/小时产量时 304千卡/公斤钢
加热炉所使用的燃料：
a. 焦炉煤气+高炉煤气的混合煤气（能耗的30%） b. 重油（能耗的70%）
燃烧系统：全炉共有142个烧嘴，组成如下。 4个燃油可调烧侧烧嘴 18个燃油的水平火焰烧嘴 60个油气两用的平火焰烧嘴 30个混合煤气的平火焰烧嘴 20个气油两用的端烧嘴
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