堆垛总数 2 每组垛板长度 2—6m 两组垛板长度 12m 每组最大堆垛量 12t
2.4宝钢2030冷连扎带钢厂 2.4.1原料
2030冷轧厂的原料为2050热连轧带钢厂提供的低碳钢带钢钢卷，年需237.8万吨，规格如下：
带钢厚度：1.8~6.0mm 带钢宽度：900~1900mm 钢卷内经：760mm 钢卷外径：1200~2150mm 钢卷重量：最大43.6t
钢卷单位卷重：最大23kg/毫米带钢宽度
按化学成分，原料可分为四个材料等级：非合金软钢；非合金钢；连续退火用钢；捆带钢。 2.4.2主要设备 一、五机架冷连轧机
（一）机组主要技术性能 工作辊：
直径 615~550mm
轴承 343/457×254四列圆锥滚子轴承（1~5架双侧）， 400/200×122mm四列止推轴承（第5架操作侧） 支撑辊：
直径 1550~1425mm
轴承 54—72’’静动压油膜轴承 辊身长度：
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2030mm（除第5架工作辊） 2230mm（第5架工作辊） 机架：
立柱断面积 815×730mm2 横梁断面积 1400×730mm2 机架间间隔 4750mm 压下液压缸：
直 径 965mm 最大行程 120mm 工作行程 15mm 公称轧制压力：30000KN（3000t） 人口段最高速度：780m/min
末架轧辊最高园周速度（工作辊直径615mm）：1909m/min（31.8m/s） 工作辊正弯辊液压缸（1~5架）：
直径130mm，最大弯辊力988kN （系统压力190bar） 工作辊负弯辊液压缸（仅第4架）： 直径120mm，最大弯（二）机组主要技术特点
1、全连续无头轧制；2、采用计算机控制，自动化程度高；3、采用全液压压下装置；4、采用多种板形调控手段；5、采用快速换辊装置；6、工作辊轴承采用油气润滑
（三）轧机的主传动系统
五个机架均采用工作辊单棍传动的方式，即上、下工作辊各由2台串列的直流电机通过减速机（双齿轮座）单独传动。上下辊线速度的同步与负荷平衡由电气控制系统来完成，即使上下辊的直径略有差异也不会影响正常轧制，这为轧辊管理及配辊带来了方便。
各架轧机采用双电机串联驱动，可以减小电动机的转动惯量，有利于轧机的快速起动、制动和调速。
辊力843kN （系统压力190bar）
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主电机与齿轮座的连接采用齿形联轴器，带有安全销。一旦轧机过载，安全销被剪断，从而保护电机及传动系统不被破坏。
每台轧机都设有一个齿轮座,内有上、下两对变速齿轮分别联接上、下工作辊及上、下电机。上、下两对齿轮之间并不啮合，以达到上、下辊单独传动的目的。为了补偿齿轮箱体镗孔或齿轮加工的误差，保证变速齿轮间啮合良好，输出齿轮轴的滚动轴承安装在偏心套内，便于调整啮合间隙。齿轮为表面硬化的斜齿，采用稀油集中循环润滑。
由于连轧过程必须满足轧机通过各架轧机时秒流量相等的规则,随着带钢的减薄和延伸,由第1架到到第5架轧辊的转速越来越快,因此,第1、2架的齿轮速比较大，因此选择了功率较小的电机。
齿轮座与工作辊间采用了弧面齿型接轴联接，啮合部分采用稀油循环润滑。这种接轴具有传动平稳、传动效率高、重量轻和润滑条件好等优点，并允许被联接的两部分有一定的倾斜角。接轴与工作辊偏头联接处采用了带有斜面滑块的轴套，既适应了快速换辊的需要，又消除了轴套与工作辊偏头的间隙，减少了冲击和磨损，提高了轴套的寿命。
（四）五机架冷连轧机机座
1、压下装置及斜楔调整装置
五机架轧机采用液压压下装置调整辊缝。与机械压下相比，液压压下具有反应
速度快、控制精度高，可调整轧机当量刚度、厂房高度低等一系列优点。 液压压下调整缸放在上支持辊轴承座与机架上横梁之间，压下调整缸缸体坐在
上支持辊轴承座顶面上，压下调整缸的活塞杆通过一个带圆弧面的压块顶在机架上横梁的底面。在进行压下调整时，调整缸的活塞杆固定不动，而缸体上下运动，推动上支持辊轴承座，实现辊缝调整。
压下装置只能调整上支持辊和上工作辊的位置，而下支持辊和下工作辊的位置
要由斜楔调整装置来调整。斜楔调整装置装在机架下横梁上，由液压马达通过丝杠螺母机构带动斜楔升降。下支持辊轴承座就放在斜楔调整装置上，因而下支持辊和下工作辊可随斜楔同时升降。斜楔调整装置的主要作用是：
（1）使下工作辊调至轧制线上，确保五架轧机的轧制线在同一水平面内； （2）补偿工作辊换辊时因辊径差所需的补偿量； （3）补偿换辊时下辊轴承座下降到轨道面所需的下降量。
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2 、平衡辊和弯辊
（1） 平衡
为了防止轧钢时由于零件或部件间存在的间隙所产生冲击，机座上设有上辊液压平衡装置。液压平衡装置是通过液压缸的推力平衡上辊的重量。上支持辊和上工作辊各有四个平衡缸，分别装在机架四个立柱的缸座组上，这样布置的优点是换工作辊时不必拆卸油管，有利于实现快速换辊。
为了防止在没有轧制负荷时下工作辊与下支持辊之间由于压紧力太小而产生打滑现象，下工作辊设有四个压紧缸，压紧缸也装在缸组座上。
（2） 弯辊
液压弯辊有两种基本方式：弯曲工作和弯曲支持辊。这套轧机采用的是弯曲工作辊。弯曲工作辊又可分为正弯辊和负弯辊两种方式。正弯辊是在上、下工作辊轴承座之间设置液压缸，对上、下工作辊轴承座施加与轧制力方向相同的弯辊力。该弯辊力可以使工作辊因轧制力所产生的挠度减小。上工作辊的平衡缸和下工作辊的压紧缸同时也是正弯缸。
负弯辊是在工作辊轴承座与支持辊轴承座之间设置液压缸，对工作辊轴承座施加一个与轧制力方向相反的弯辊力，使工作辊的挠度增加。在这套轧机的五个机架中。只有第四架支持辊轴承座上设有负弯缸。 在五个机架中，1~3架只设正弯缸，第4架既设正弯缸又设负弯缸，第5架由于采用了可轴向抽动的CVC工作辊，所以取消了负弯辊，只设正弯辊。
3、机架
五机架冷连轧机采用闭式机架，刚性较好，材料为铸钢。机架立柱四个面
完全加工，便于在立柱上安装锁紧板等辅助部件，同时外表也比较美观。机架窗口及轴承座都装有滑板，轴承座磨损后只须更换滑板，便于修复。 4、轧辊
冷轧工艺对轧辊的要求：
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A．轧辊表面要具有一定的硬度，在轧辊表层的淬硬层中随着深度的变化要
有适当的；
B．轧辊要具有正确的凸度，CVC工作辊带有特殊的S形辊型； C．轧辊表面要具有适当的表面粗糙度； D．轧辊表面无缺陷。 （1）工作辊
工作辊表面的硬度通过高频感应表面淬火得到，一般淬火层深度只有
15~18mm。所以，一个工作辊从最大辊径用到最小辊径，中间要经过二、三次表面淬火。
工作辊的损坏型式主要有以下几种：
A． 正常磨损：五机架连轧机每扎1000吨~1200吨钢，工作辊磨损0.2mm； B． 表面裂纹和疲劳剥落：这是工作辊最主要的损坏形式； C． 断辊：这类损坏极少发生； D． 因事故使带钢粘附在工作辊上； E． 轴承过热粘结在轧辊上，使轧辊报废。 （3）支持辊
支持辊的材料为复合铸钢，表面硬度为HS60~65。复合铸钢轧辊外层为合金钢，内芯为碳钢，因此具有一定的硬度和耐磨性，韧性也较好，使用寿命较长。
复合铸钢的浇铸工艺简介：
先浇铸合金钢，钢水从下口进入钢模内，然后冷却。当外层钢水已经冷却成为固体，而芯部钢水仍处于液体状态时，开始浇铸普通碳钢，将芯部未凝固的合金钢水顶出来，一直把合金钢水全部置换完为止，两种钢水的混合层约为15mm厚。
浇铸出辊胚经粗车后，再进行油淬、回火，最后进行精加工。 支持辊的主要磨损形式为：
A. 磨损：一般每扎15000~18000吨钢，支持辊磨损1mm； B. 表面剥落。
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