10个混合煤气用的端烧嘴 2、粗轧机组
本机组将加热好的板坯6—8（10）道次轧成为精轧机组做需要的带坯。入口板坯（厚度×宽度×长度）150—250×650—1930×4000—12000。
出口带坯35（厚度×宽度×长度）（35）38—65×6000—1900×41000—81000，最大重量44.5吨，除磷箱水压16MPa。
1）E1可逆立辊轧机
立辊轧机E1布置在R1可逆式粗轧前并附着在机架上，又称大立辊。结构特点及主要参数如下：轧机一道次最大宽度下压120毫米，三个道次最大有效宽度压下量为150毫米。
轧辊直径1100/1050毫米，辊身长度650毫米。 立辊的最小开口度为600毫米，最开口度2050毫米。
轧辊速度0—1.37/2.0米/分，主电机为DC3000千瓦，最大轧制力8000kN. 宝钢的粗轧制机的立辊采用电动测压下，在轧制间隔中调整轧辊开口度，压下点击容量2200kW，转速0—920rpm，压下速度80mm/s。
另备有自动装置控制宽度，液压缸直径720mm，行程40+2×10mm，速度40mm/s，系统压力280巴。
轧辊采用液压平衡装置，液压缸直径为220—150mm，行程1650mm，系统压力130巴。 轧辊主传动接轴为十字式接轴，换辊进由安装在接轴内的液压缸把与轧辊处接头拉开。
轧辊轴承：双列圆锥滚子轴承，直径635/940，宽度305mm。 在立辊轧机两侧配有水压160巴的高压水除磷装置。 2）R1二辊可逆轧机 宝钢R1轧机机列布置如下：
轧辊直径，1350/1200毫米（最小），辊身长度2050毫米，材质为特殊合金铸钢。 轧机主传动电机为DC2×2850kW，最大轧制力30000kN. 轧辊速度范围0—1.37/2.0m/min。
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采用电动机压下机构，不带钢压下，电机容量2×110 kW，0—1020rpm，压下速度210mm/s。为了实现单侧压下，压下机构传动设有托开始离合器：不带钢压下机构易产生压下螺丝的阻塞，为此，轧机设计有液压压下回松装置，回松装置单侧为2000tf。
主传动轴为385tf—m万向接轴，直径610mm，设有液压平衡装置。 3）E2立辊轧机
布置在R2可逆式粗轧机前面并附着在机架上。
轧辊直径为1000/950mm，辊身长度470mm。最小开口度600mm，最大开口度2050毫米，轧速速度0—2.5/5m/s。
轧机主传动采用电机为DC2×600 kW，最大轧制力3800 kN，最大轧制力矩56tf—m。 自动宽度控制装置：液压缸直径620mm，行程30+2×10mm，单侧速度20mm/s，系统压力240巴。
轧辊平衡装置为液压平衡，液压直径160/90m，行程1600mm，系统压力130巴。 轧辊接头：十字式接轴。换辊方式同E1。 压头设在压下螺丝和轴承座之间，容量4250tf。
轴承形式：双列圆锥混子轴承，直径635×940mm，宽度305mm。 轧辊材质：特殊合金铸钢。 4）R2四辊可逆轧机
轧机布置如下：工作辊尺寸Φ1000/1630，辊身长度2050mm，轧辊速度2.5—5m/s。 轧机传动：DC2×6200 kW，最大轧制力40000 kN，最大轧制力矩680tf—m，测压头容量2×2300tf。
轧制采用液压平衡装置，上工作辊4个平衡缸，直径170/150mm，下辊4个压紧液压缸，直径160/125mm，系统压力150巴。支承辊液压平衡缸一个，直径380mm，系统压力150巴。
压下回松装置为克服电动压下的阻塞而设，液压缸直径140/100mm，回松力单侧为2500tf。
主传动接轴是万向接轴，接轴剪断力矩420tf—m，接轴设有液压平衡装置。 工作辊轴承：四列滚珠轴承，直径710/900mm，宽度410mm。 支承辊轴承：Morgoil 56″-75KL油膜轴承。
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用液压传动横移小车更换工作辊，用液压传动更换支承辊。 5）E3、E4立辊轧机
分别设在R3、R4前并附在R3、R4机架上。
轧辊直径880/830mm，辊身长450mm，立辊开口度最小600mm，最大开口度为2050mm，轧辊速度0—4m/s。
主传动电机DC2380 kW，最大轧制力18000 kN，转速0—420rpm，最大轧制力矩15tf—m。
自动宽度控制装置：液压缸直径520mm，速度20mm/s，系统压力240巴。 轧辊平衡装置用直径140/80mm液压缸平衡，行程为1500mm，系统压力130巴。 轧辊接轴为十字轴式接轴，其换辊原理同 E1。
E3轧机在压下螺丝和同轴承座之间设有测压头，其容量为4×160tf。 轴承型式：双列圆锥滚子轴承，直径420/600mm，宽度210mm。 轧辊材质为特殊合金铸钢。 6）R3、R4四辊粗轧机
轧辊直径1200/1630mm，辊身长2050mm，轧辊速度R3是0—1.8/4.2m/s，R4是4.2m/s。轧辊材质，工作辊为特殊铸钢，支承辊为特殊合金铸钢。
主传动力能参数：R3电机为9000 kW，250/578rpm；R4电机为9000 kW，375rpm。最大轧制力皆为40000 kN。最大轧制力矩，R3，540tf—m，R4，230tf—m。
轧机采用液压平衡装置，上工作辊上平衡缸在传动侧的有二个，直径为190/180mm，在操作侧的二个直径为150/125mm；下工作辊4个液压辊直径为190/180mm，在操作侧的二个直径为160/125mm；系统压力150巴。支承辊平衡液压缸一个，直径为360mm，系统压力150巴。
压下回松装置用液压缸驱动，液压缸直径100/70mm，回松力单侧为250tf。 主传动轴采用Sieflex齿形连接，直径1040mm，每根接轴的剪断力矩为310t—m。 工作辊轴承：四列滚珠轴承，直径710/900mm，宽度410mm。 支承辊轴承：Morgoil 56″-75KL油膜轴承。 二、精轧卷曲区设备
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在精轧卷曲区将粗轧过来的65mm×1900mm的中间带坯继续轧成厚度1.2—25.4mm，宽度600—1900mm的精轧带钢，通过带钢地下卷曲机卷成带卷，并送出主轧线。
1、曲柄式切头飞剪 1）设备结构
分析曲柄式切头飞剪的剪切结构，它是关于主轧制直线上下对称的两套四连杆机构，刀刃装在刀架上，驱动曲柄进行断续或连续剪切。
热轧厂飞剪的机架采用整体刚性结构，剪切力通过曲柄轴传到整体型的轴承上。采用较大重量的重叠量是为了保证优良的剪切质量，倒置的“V”行上捡刃系统保证“软”剪切起始动作准确，降低剪切力和剪切力矩。
电气的最佳设计使得当剪切机在低速段剪切时，能形成一个附加的飞轮力矩。 设备配备二级管线摄像头对带钢头尾扫描，并在精轧操作室内显示，根据测得的带钢形状和剪切预设定标准，为剪切机控制系统确定所需的剪切量。
曲柄和刀架像轴承座一样采用突缘和衬套进行合理的保护，以减少磨损。重要的配合部分如轴承座、衬套、在轴承座里联结曲柄轴承的衬套、弹簧夹紧缸等都采用不锈钢、防铸材料，并用于润滑液，有力于设备抵抗腐蚀。
剪机的总体设计考虑拆装方便，对分级装配件，如带轴承的曲柄和刀架，将他们进行预装配，所以当对他们进行装配和移动时，均不需要进行进一步的装配工作。整体装配好的剪切装置包括两个横挡的轴承座和一个横梁式起重吊具，从上面吊入V形的剪切机座内。要将剪切部件从V形机架中取出时，也用相同的办法。
剪机装配有两把刀刃，刀刃固定在刀架座内，并弹簧卡紧部件通过软件与液压源相连，并因此将他们松开。更换刀刃是用换刀刃工具来完成的，换刀刃工具把需要安装的刀刃在更换以前就装好的。本机刀刃的寿命约为转鼓式的刀刃寿命的10倍。
2）设备主要参数
剪切带坯最大断面尺寸 65×1900 飞剪传动 2×1600 kW 剪切力 Max.11000 kN 最低剪切温度 900℃
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剪切结构参数：曲柄长度170mm，剪刃长度2100mm，减速比5.3684剪切速度0.3—Max.2m/s，切头长度Max.400mm。
2、夹送辊式除磷喷水系统 1）结构特点
除磷喷水系统带有一组用液压方法升降的防护罩，喷水管可以朝操作侧做轴向移动，不需要拧开高压的螺丝接头，可以很快的更换整套喷嘴管。
系统入口的夹送装置有大量的驱动装置，可以用于反输送中间带坯，上夹棍采用液压缸对带钢加压。
2）设备主要参数
入口夹送辊装置，600mm Dia.×2400mm Len。 出口夹送辊装置，300mm Dia.×2400mm Len。 入口夹送辊传动，2×50 kW 增压过得水压16MPa 3、精轧机组
用于将厚度35—65mm的带坯轧成厚度为1.2—25.4的带钢。 1）设备结构特点
一台精轧机包括两个铸钢闭口式牌坊，附近有凸台以安装平衡弯辊缸，牌坊断面约7000平方厘米，用地面和地脚固定的基础上，两牌坊通过顶部和底部的横梁用螺丝联结。牌坊上安装辊系、液压辊峰设定系统及机械压下装置等装置。
每个牌坊上有四个朝上作用的液压缸，每侧两个作为上工作辊的平衡缸，又作为上下工作辊的弯曲液压缸：另有四个朝下的液压缸，不仅提供下工作辊的弯辊力，又增加下支承辊和工作辊之间的接触压力，以保证主传动启动时工作辊对支承辊提供足够的摩擦力矩；支承辊的平衡缸在机架顶部，利用一个液压缸通过挂钩系统对支承辊进行平衡。
工作辊的凸度变化是靠CVC系统及工作辊的弯曲获得的。CVC系统是通过凹凸平辊型的工作辊做轴向移动，从而可预先设定好F1—F7各轧机的辊缝形状，这个移动过程是过程计算机来控制的。两个工作辊能轴向相对移动，它的驱动用轴承座中的两个液压缸，液压缸通过带动轴承座凸缘而移动轧辊。工作辊的移动结合辊身磨出的形状，就可能影响带钢的轧制断面。CVC轧辊轴向移动±100mm，凸度调节值为400μ。
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