技 术 要 求1. 材料为ABS； 1.材料为ABS2. 塑件颜色为黑色。
技术要求
1. 塑件的原材料分析
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯3种单体合成。每种单体都具有不同的性能；丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性，苯乙烯具有易加工、高光洁度、高强度的特性。从形态上看，ABS是非结晶型材料。
三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯—丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的组成比率以及两相中的分子结构，这在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上具有不同品质ABS材料。不同品质的材料提供了不
- 6 -
同的特性，如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温热曲性能等。
ABS材料具有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的冲击强度。
干燥处理：ABS材料具有吸湿性，在注塑成型之前要进行干燥。建议干燥条件：80～90℃下最少干燥2小时，且材料温度波动应保证小于 0.1﹪。
熔化温度：210～280℃；建议：245℃ 模具温度：25～70℃ 注射压力：50～100MPa 注射速度：中高速度
2. 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 （1）结构分析
该零件的形状为一直角弯板，在大板的一侧有两个直径为￠8的通孔，小板的一侧有两个直径为￠3.5的通孔，两板之间有一个宽1㎜，高10㎜的筋板，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属中等复杂程度。
（2）尺寸精度分析
该零件尺寸为未注公差，按MT5计算 该零件重要尺寸有￠8，￠3.5，
17±0.19，25±0.34，4±0.22，24±0.32
该零件尺寸精度一般，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大出为2㎜，最小处为1㎜的筋板，壁厚偏差为1㎜，由于塑件结构简单，相关零件尺寸可以保证，有利于成型。
（3）表面质量分析
该零件的表面除要求没有缺陷毛刺外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综合以上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
1.1.2计算塑件的体积和重量 计算塑件的体积：
3.528V＝32×35×2＋12×35×2－3.14×（）2×2×2－3.14 ()×2
226.25?10×2＋×1
2 ＝2240＋840－200.96－38.465＋31.25
＝2871.825㎜3
计算塑件的重量：查手册得ABS的密度为ρ=1.04㎏/dm?3
- 7 -
故塑件的重量为：W＝Vρ
＝2871.825×1.04㎏/dm?3
＝2.987g 1.1.3注塑机的选用 注射机的种类和特点
注射机的类型和规格较多，分类的方法也不同，主要的分类方法如下： （1） 按外形可分为卧式、立式和角式。
（2） 按传动方式可分为机械式、液压式、和机械液压联合作用式。 （3） 按用途可分为通用注射机和专用注射机。 注射机的结构组成及作用
一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。
1. 注射装置 其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔中。注射装置主要由塑化部件以及料斗、计量装置、传动装置、注射和移动液压缸等组成。
2. 合模装置 其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。合模装置主要由前后固定板、移动模板、连接前后固定模板用的拉杆、合模液压缸、移模油缸、连杆机构、调模装置以及塑件顶出装置等组成。
3. 液压系统和电气控制系统 其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其他附属设备组成。电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成。液压系统和电气控制系统有机地组织在一起，对注射机提供动力和实现控制。
本塑件采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为SZ-40/25型。
1.4塑件注塑工艺参数的确定
查找（塑料模设计及制造）附录H和参考工厂实际应用的情况，ABS塑料的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。
注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。
料筒温度：后段温度t1选用160℃； 中段温度t2选用180℃； 前段温度t3选用200℃； 喷嘴温度：选用180℃；
- 8 -
注射压力：选用100MPa； 注射时间：选用50s； 保 压：选用75MPa； 保压时间：选用10s； 冷却时间：选用30s。
- 9 -
第2章 确定模具的结构方案
注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具形腔数目的确定以及形腔的排列方式和冷却水道的布局及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。
2.1分型面选择
模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。
分型面的选择受到塑件的形状、壁厚、尺寸精度、嵌件位置及其形状、塑件在模具内的成型位置、脱模方法、浇口的形式及位置、模具类型、模具排气、模具制造、及其成型设备结构因素的影响。因此，在选择分型面时，应反复比较与分析，选取一个较为合理的方案。
1.便于塑件的脱模
（1）在开模时塑件应尽可能留于下模或动模内。 （2）应有利于侧面分型和抽芯。
（3）应合理安排塑件在型腔中的方位。 2.考虑塑件的外观。
3.保证塑件尺寸精度要求。
4.有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位。 5.有力于排气。
6.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。 7.尽量使成型零件便于加工。
塑料的应用非常广泛，其制品多不胜数，条件互不相同，很难有一个固定的模式。因此，模具分型面的选择既是非常重要，又是一个非常复杂的问题。
该零件为管架，表面质量无特殊要求，但要考虑侧向抽芯机构的抽出，若选择如图所示的水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用如图所示的分型方式比较合理。
- 10 -