在用装置的PHA由主管技术副总经理每年年初负责组织制定年度PHA计划和实施。 工艺危害分析过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出回复和关闭、工艺危害分析报告、建议的追踪8个步骤。具体流程见附录B。
6.3.1 计划和准备
项目负责人应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成人员、提供工作组所需的资源和必需的培训。PHA工作任务书应由项目组织部门(单位)负责人批准。
6.3.1.1 工作组成员的选择
项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员，并确定工艺危害分析工作组组长。全程参加人数可根据工艺危害分析的需要和目的来确定，一般以5人为宜。工作组成员应具备：
1. 工艺和设备操作有关的基础知识和技术，并了解工艺设备设计依据； 2. 工艺或系统的实际操作经验； 3. 工艺或系统的实际维修经验；
4. 接受过工艺危害分析方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经
验；
5. 为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。
6.3.1.2 工作组成员的培训
工作组组长应有工艺危害分析的经验，且每次工艺危害分析之前应考虑接受选择和应用的工艺危害分析方法的培训。必要时，其他成员应接受工艺危害分析步骤以及方法应用的培训。
6.3.1.3 工作组的准备
1. 工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务，包括分析工作的范围、要
求完成的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助以及如何解决矛盾等。
2. 工作组必须制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成
计划的总体时间表。 3. 工艺技术资料的准备
项目组织部门(单位)负责人应提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：
1. 危险化学品安全技术说明书（MSDS）；
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2. 工艺设计依据； 3. 设备设计依据； 4. 操作规程；
5. 标准操作条件以及安全操作极限； 6. 自上次工艺危害分析以来的变更管理文件； 7. 自上次工艺危害分析以来的事故调查报告； 8. 上几次工艺危害分析报告。
6.3.1.4 工作组职责
1. 工艺危害分析项目负责人。制定项目PHA实施计划，下达工作任务书，选择工
作组成员，提供实施PHA相关资源，确认、跟踪PHA建议，沟通PHA结果，监督PHA实施；
2. 工艺危害分析工作组长。选择适宜的PHA方法，按照工作计划组织实施PHA，
对PHA进度和质量负责，并将PHA进展情况和结果报告PHA项目负责人； 3. 工作组成员。参加PHA会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控
制措施建议，编写PHA报告，并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。
6.3.2 危害辨识
在工艺危害分析起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单，作为下一步分析,讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。 6.3.2.1 危害辨识方法
1. 审阅相关事故事件报告及以往的工艺危害分析报告； 2. 审阅变更管理文件；
3. 通用危害辨识检查表（见附录C）； 4. 化学品相互反应矩阵（见附录C）； 5. 封闭性失效检查表（见附录C）； 6. 专家、顾问的经验。
6.3.2.2 现场确认
工艺危害分析工作组必须对所分析的装置进行现场确认，确定工艺图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并识别危害，补充完善危害清单。 6.3.3 后果分析
后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。
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6.3.3.1 工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，应考虑以下内容：
1. 所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）； 2. 可能的释放量；
3. 事故、事件的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等)； 4. 可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重
性。
5.3.3.2 后果分析方法
1. 工艺危害分析工作组应辨识风险潜在的后果。假设所有硬件和软件防护措施
都失效，危害事件、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；
2. 用定性或定量的方法进行后果评估； 3. 辨识现有硬件和软件措施。
6.3.4 危害分析
6.3.4.1 工艺危害分析工作组应对分析对象的工艺进行系统的、综合的研究和分析，辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施，内容包括：
1. 辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因； 2. 辨识针对这些事件现有的主要防护措施； 3. 对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。
6.3.4.2 工艺危害分析方法的选择
故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是工艺危害分析的两种基本方法。而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。
1. 故障假设/检查表法 (What If/ Checklist)
故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法：故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施,并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。检查表示例见附录C；
2. 失效模式和影响分析法（FMEA）
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失效模式和影响分析法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。失效模式和影响分析法也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法；
3. 危险和可操作性研究（HAZOP）
危险和可操作性研究是有条理地研究工艺参数偏离的原因及其对整个工艺系统的影响的方法；
4. 故障树分析（FTA）
故障树分析是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障路径的方法。分析是从一特定的顶端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或分支）。 6.3.4.3 方法应用
在应用工艺危害分析方法时，应考虑方法的适用性。影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。 6.3.4.4 防护措施辨识
工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况：
1. 独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作； 2. 可信性。防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的动作； 3. 可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试； 4. 完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。 6.3.4.5 人为因素分析
人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的所有方面，包括日常和应急情况。在工艺危害分析的内容中，人为因素主要关注人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系。在工艺危害分析过程中重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况。人为因素主要考虑以下领域：人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。
1. 为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个工艺危害分析过程中应特别
考虑人为因素。在现场察看所分析的装置以及在应用工艺危害分析方法辨识危害事件/事故和考虑防护措施等活动时，均应详尽考虑人为因素。 2. 方法
对于大多数装置，工艺危害分析重点应当放在利用工作组成员的专长上，包括操作人员和维修人员的经验，以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。潜在人为失误的情况可能涉及以下一种或更多的因素：
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1) 有缺陷的操作程序；
2) 数量不够，或不可操作及易误导操作人员的仪表； 3) 不合理的布置或控制设计； 4) 不合理的任务分配； 5) 没有进行有效沟通； 6) 矛盾的优先顺序。
此外，可以运用人为因素检查表（见附件C）帮助工作组辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。
3. 现场察看
1) 现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员和维
修人员的经验。在现场察看时，工作组应观察有人－机界面的地方并关注工艺安全非常重要的地方。
2) 工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排
列和其它控制项等。关键是控制室（如：中控室、DCS室)的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）。此外还应考虑应急防护装备的配备、是否容易获取以及装备的有效性。
4. 辨识危害事件、事故
在应用工艺危害分析方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事件、事故。在这些危害事件、事故中，操作者得到的是明确指示还是含糊的指示？在极度依赖人员操作的工艺中，按次序对操作程序进行分析，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。
5. 防护措施辨识
工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时，工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。 6.3.4.6 装置定点评审
工艺危害分析应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本规范进行周期性评审和更新。 6.3.4.7 本质安全工艺
1. 与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理
的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的；
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