2. 本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财产损失和环
境影响，而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程；
3. 在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最好时机是在项目
的可行性研究阶段。对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析，本质安全工艺检查表见附录C。可采用以下原则实现工艺本质安全。 1) 尽量少用危害物质；
2) 采用低危害物料替代或消除高危害物料；
3) 采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；
4) 将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的
最高压力）；
5) 使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。 6.3.5 风险评估
6.3.5.1 工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。
6.3.5.2 风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施，还应避免资源浪费。
6.3.5.3 工作组可用本程序所列故障假设/检查表、HAZOP、FMEA等工艺危害分析方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生的可能性，并运用此信息，结合危害事故、事件的后果分析，对每个事件的风险进行定性评估，确定该风险是否可接受。
6.3.5.4 风险评估方法可参见附录D：定性风险评估规则。 6.3.6 建议的提出、回复和关闭 6.3.6.1 建议的提出
工艺危害分析建议应考虑以下关键因素：
1. 建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关； 2. 风险等级； 3. 建议明确且可行；
4. 不应给出一个特定的解决方案。因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提
出。解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实； 5. 建议应以部门或单位文件进行管理。 6.3.6.2 建议的回复
1. 工艺危害分析的建议应由项目组织部门(单位)负责人加以审核，采用完全接
受、修改后接受、拒绝建议的方式做出书面回复。
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2. 出现以下条件之一者，项目组织部门(单位)负责人可以拒绝建议，并以书面形
式回复。
1. 建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上； 2. 建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的； 3. 另有可供选择的方法能提供足够的保护； 4. 建议是不可行的。
3. 项目组织部门(单位)负责人可以采用以下形式修改建议：
(1) 修改建议:在某种情况下，工艺危害分析建议可能被修改以实施另一种解决方案。
(2) 改变建议预定完成日期:如果建议不能在已规定的日期前完成，应书面说明原因并制定控制措施，确定新的完成日期。
(3) 取消以前接受的建议
1) 必须有详细和完整的文件阐明取消建议的正当理由。此文件应包含支持变更
的原因、思路和支持变更的计算或文件。
2) 所有对建议的修改和关闭必须加以文件化，经项目组织部门(单位)负责人批
准并归入工艺危害分析档案。 6.3.6.3 关闭
一旦项目组织部门(单位)负责人对建议做出回复，建议即关闭。
6.3.7 工艺危害分析报告 6.3.7.1 内容要求
1. 工艺危害分析报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危
害、潜在的危害事故、事件，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果； 2. 工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解
决方案的人员提供详细的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作；
3. 工艺危害分析报告原件应包括工作组工作的所有文件，包括故障树计算、参
考资料目录和其它有关的支持性文件等。工艺危害分析报告应在装置的使用寿命期内存档备案。
6.3.7.2 工艺危害分析报告起草前，应按工艺危害分析完成情况检查表（附录C 8）的要求进行检查，确保整个过程均已完成。
6.3.7.3 工艺危害分析报告格式及附录清单参见附录E。 6.3.7.4 批准与分发
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工艺危害分析报告经项目组织部门(单位)负责人审核、相关职能部门会签、公司主管领导批准后方可分发。其分发范围可包括:公司相关领导，主管部门负责人，所分析装置的负责人，工作组成员和其他。 6.3.7.5 沟通
项目组织部门(单位)负责人应将工艺危害分析报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训。 6.3.8建议的追踪
项目组织部门负责人应建立建议落实的跟踪系统。
6.3.8.1 对于运行设施的工艺危害分析建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管。
6.3.8.2 对于新建项目的工艺危害分析建议，应由项目组织部门负责人进行监督、跟踪。 6.3.8.3 如果项目组织部门负责人不能保证实施建议所需资源的落实，应及时向主管部门或公司主管领导申请，主管部门或公司主管领导应按建议的回复要求予以书面答复并组织落实。
6.3.8.4 安全质量环保部监督建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。
7 审核、复核与更新
7.1技术发展部保留本规范各版本的留存记录和修改明细。
7.2本程序应定期评审和必要时进行修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。
8 附录
附录A: 《工艺危害分析再确认方法》 附录B：《PHA流程图》 附录C：《PHA检查表示例》 附录D：《定性风险评估规则》 附录E：《PHA报告编制指南》
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附录A 工艺危害分析运行流程
附录B 工艺危害分析再确认方法
1 概述
1.1 在基准工艺危害分析完成后，按本程序规定的周期(3或5年)和要求对工艺危害分析进行再确认，以保证工艺危害分析与工艺的实际情况相符。
1.2 对以前的工艺危害分析进行再确认过程，首先应确定上一次的工艺危害分析是否符合工艺危害分析基准的要求，以及是否按照本程序要求进行的。然后，检查自上一次工艺危害分析以来已实施的所有变更和工艺安全事故、事件，确认是否对这些变更的相关危害
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及原因进行了充分分析。再确认的结果应当是一个新的、准确反映了工艺设备状况的工艺危害分析基准。 2 程序
启动再确认过程前，工作组应确定先前的PHA是否符合PHA基准的要求。如果确定上一次的PHA中有严重的不足和疏漏，应做一次新的PHA，而此方法也不再适用。 2.1 资料收集
2.1.1 应收集大量的资料以评估自上次PHA以来实施的变更和工艺安全事故。 2.1.2 工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。 2.2 评估工艺变更
工作组的经验有利于确定自上次PHA以来进行变更的数量和重要性。必须对以上要求收集的资料进行审阅，辨别和评估已实施的变更。如果发现工艺上有重大变更，应重新做一次PHA。
2.3 核实上一次PHA的质量
可以用《PHA再确认检查表》（详见附录C 7）来检查上一次PHA的质量。对没有完全符合检查表要求的条目应标记出来，并在再确认的过程中加以更新和补充。此外，PHA工作组应查看上一次PHA中所用的方法（如故障假设法或HAZOP）及提出的问题和建议，判断其是否仍然适用于现有的工艺设备状态。 2.4 PHA完整性
上一次的PHA可能未包括所有的PHA要素，如： 1. 后果分析（CA）； 2. 装置定点（FS）分析； 3. 人为因素分析； 4. 本质安全工艺分析。
如果未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后的PHA中。 2.5 工艺变更评审
2.5.1 应对自上次PHA以来工艺流程中实施的变更进行评审，检查是否在危害控制方面对这些变更进行了充分的分析。
2.5.2 如果有些变更项目已做过PHA分析，应首先检查这些PHA，确定是否所有的危害已得到辨识，是否已经确定潜在的严重后果，并制定了相应的防护措施。然后将这些PHA作为一项更新内容包含在再确认的文件中。
2.5.3 变更如没有进行详细评审，应对变更重新进行一次新的PHA分析。 2.6 运行经验
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