3.5.1型腔设计
型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。
本设计中采用嵌入式型腔，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。
型腔
3.5.2型芯设计
本设计中零件结构较为简单，深度不大，经过对塑件实体的研究，采用嵌入式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护型芯与动模板的配合可采用
H7/P6。
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型芯型腔
3.6 侧向抽芯机构类型设计 3.6.1侧滑块抽芯机构
一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。
下图列出模具的常用行位结构。
从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶） 从动力来分，为机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构 1. 滑块的设计
滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。滑块材料常用45钢或T8、T10等制造，要求硬度在HRC40以上。 2. 导滑槽设计
导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用H8/f8。滑块的滑动配合长度
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通常要大于滑块宽度的1.5倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的2/3，导滑槽材料通常用45钢制造，调质至HRC 28～HRC32， 3. 滑块定位装置设计
由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用。 4. 楔紧块设计
楔紧角β应比斜导柱的倾斜角α大2°～3°。 5. 侧抽芯机构的结构形式
斜导柱和滑块在模具上因安装位置不同，组成了抽芯机构的不同结构形式。 1）斜导柱在定模上、滑块在动模上的结构
A、设计时必须注意，滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧向型芯与推杆相碰撞，造成活动侧向型芯或推杆损坏。
B、如果发生干涉，常用的先复位附加装置有弹簧先复位、楔形滑块先复位、摆杆先复位等多种形式。
2）斜导柱在动模上、滑块在定模上的结构 3）斜导柱和滑块同在定模上 4）斜导柱和滑块同在动模上 6.侧抽芯机构的抽芯距
型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离叫理论抽芯距，用S′表示。为了安全起见，实际抽芯距离S通常比理论抽芯距离S′大于1～3mm，即
S = S′+（1～3）mm
本次设计中S′=2=1mm，所以S 取5mm符合要求。
3.6.2斜滑杆侧抽芯机构设计
斜滑杆侧向抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑杆斜向运动，在制
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品被推出脱模的同时由斜滑杆完成侧向抽芯动作。适用于制品具有侧孔或较浅侧凹、型面积较大的场合，一般分为外侧抽芯和内侧抽芯两种。因本设计产品侧壁有一斜孔，因此适用斜滑杆斜抽芯机构。
斜滑杆斜向侧抽芯机构
3.7 脱模机构的设计
塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。 3.7.1 脱模机构的选择
脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构
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等。
脱模机构的选用原则：
（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；
（2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；
（3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂； （4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形； （5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；
本设计中采用推管推出机构使塑料制件顺利脱模。 3.7.2推管推出机构设计 （1）、推管布置
该塑件采用了5.5mm 推管，其分布情况如图所示，这些推杆的作用，使制品受推出力从而脱模。
（2）、推杆的设计[7]
本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为H8/f8或H9/f9，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，PP塑料的溢料间隙为0.04~0.06mm。
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