大学本科生毕业设计
4.2.2 按注塑机的最大注射量确定行腔数目
型腔数目的确定通常有下面四种方法： （1） 根据经济性确定型腔数目。 （2） 根据锁模力确定型腔数目。 （3） 根据塑件精度确定型腔数目。 （4） 根据最大注射量确定型腔数目。
由此该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可采用一模多腔形式。考虑到模具制造费用低一点。设备运转费用少一点，模具制造简单些，初定为一模两腔的模具型式。
型腔是指模具中成形塑件的空腔。除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而已。
1.3.2 型腔排列形式的确定：
多型腔在模板上排列形式通常有圆形、H形、直线形及复合形等。因在设计时需注意以下几点：
（1） 尽可能采用平衡式排列；
（2） 型腔布置与浇口开设部位应力式对称，以使防止模具承受偏载而产生溢料现象；
（3） 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸；本设计中，两个型腔采用平衡式排布的方式。
4.2.3 按注射机的最大注射量确定型腔数目
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由于采用一出二腔，需要至少注射量为131g，流道水口废料5g，总注塑量达到270g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天300XB。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：海天HTF300XB
表4.1 注射机参数表
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型号 参数
螺杆直径 理论注射容量 注射重量PS 注射压力 注射行程 螺杆转速 料筒加热功率 锁模力
拉杆内间距(水平×垂直) 允许最大模具厚度 允许最小模具厚度
移模行程 移模开距(最大) 液压顶出行程 液压顶出力 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 油箱容积
机器尺寸(长×宽×高)
机器重量
最小模具尺寸(长×宽)
单位 mm cm3 g Mpa mm r/min KW KN mm mm mm mm mm mm KN PC KW l m t mm
300×B 65 853 776 182 257 0~160 17.25 3000 660×660 660 250 660 1260 160 62 13 30 580 6.9×2.0×2.4
11.5 460×460
4.4.1 注射量的校核
模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为：nm1?m2?80%m
式中：n--型腔数量；
m1--单个塑件的体积（cm3）
； m2--浇注系统所需塑料的体积（cm3）本设计中：n=2 m1?131cm3 m2=5cm3 M=131x2+5=270g
注塑机额定注塑量为853g，注射量符合要求 4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核
注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系：
nA1?A2?A。
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式中： n --型腔数目；
A1--单个塑件在模具分型面上的投影面积； A2--浇注系统在模具分型面上的投影面积
n=2 A1=13820mm2 A2=0mm2（点浇口的流道与产品投影面积重合）；
nA1?A2=13820x1+0=27640mm2。
注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：（nA1?A2）P < F
式中：P—塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）； F—注射机额定锁模力（N）； 其它意义同上。
根据教科书表5-1，型腔内通常为20-40MPa，一般制品为24-34MPa，精密制品为39-44MP
（nA1?A2）P=27640X30x1.1x0.001=912KN<3000KN 锁模力符合要求。
4.4.3 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核
（1）模具厚度（闭合高度）：模具闭合高度必须满足以下公式
Hmin?H?Hmax
式中：Hmin--注射机允许的最大模厚；
Hmax--注射机允许的最小模厚；
本设计中模具厚度为460mm； 250 （2）开模行程（S）的校核：模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有： 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还 - 13 - 大学本科生毕业设计 有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！（3）顶出装置的校核：在设计模具 推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。海天300XB型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。 第五章 5.1 分型面的设计 注射模具结构设计 - 14 - 大学本科生毕业设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧。 图5.1 分型面的选择 5.2 型腔的布局 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用点浇口，并采用中心布局，以求达到良好的浇注质量。 - 15 -