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②冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好； ③尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等 ④经验表明，冷却水管中心距B大约为2.5~3.5D，冷却水管壁距模具 ⑤边界和制件壁的距离为0.8~1.5B。最小不要小于10。 ⑥浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳；
⑦应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不超过5℃；
⑧冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔； ⑨合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。
(2) 冷却管路的位置与尺寸：塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。
通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的1~2倍，冷却孔道之间的间距应维持3~5倍直径。冷却孔道直径通常为6~12 mm（7/16~9/16英吋），在此取8mm。
5.8 模架及标准件的选用
5.8.1 模架的选用
模架是设计、制造塑料注射模的基础部件。为提高模具质量，缩短模具制造周期，组织专业生产，我国于1988年完成了《塑料注射模中小型模架》和《塑料注射模大型模架》等国家标准的规定。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，国内用的最多的就是龙记标准模架及富德巴标准模架，此设计中采用德巴标准模架。市场上有标准件出售，这为制造注射模具提供了便利条件。
1）中小型标准注射模架（GB/T 12556.1）
标准中规定，中小型模架的周界尺寸范围<=560mm x 900mm，还规定了其模架结构形式为品种型号。
a. 基本型
基本型分为A1、A2、A3、A4四个品种。 b. 派生型
派生型分P1-P9共9个品种。 2）大型模架标准（GB/T 12555.1）
大型模架中规定的周界范围为（630mm×630mm）～（1250mm×2000mm），适用于大型热塑性注射模。模架品种有Ａ型、Ｂ型组成的基本型以及由Ｐ1 – Ｐ9组成的派生型，共6个品种。Ａ型同中小型模中的Ａ1型，Ｂ型同中小型模架中的Ａ2型。
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（1）确定模具的基本类型：注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。
（2）模架的选择：《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸范围为: ≤560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1, A2, A3和A4四个品种。其四种模架的组成。功能及用途见表5.1
表5.1基本模架：
型号 A1型 A2型
组成、功能及用途
定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。
动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具
A3型 A4型
定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机
动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机
根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由
GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可选择CI型的模架，其基本结构如图5.10：
图5.10 模架结构图
FCI型模具定模采用三块模板，定模采用顶板，脱料板，定模板，动模采用一块模板，又叫三板模，简化细水口模架，适合点浇口，潜伏式浇口，采用滑块侧抽芯的注射成形模具。
由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。
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根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一出二腔的模具，而型腔之间的距离在20-40mm之间，把型腔排列成一出二腔可侧得长为370mm，宽为220mm.
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度为75mm，塑件的全部胶位都留在动模部分，该模具型腔结构简单，型芯、型腔的固定是固定总高度的加30-50mm，在此设计中，需要考虑轴承和齿轮的厚度，需要保证模板的强度，B板的厚度取140mm，满足强度要求，A板为140mm在本设计中，由于模具的特殊顶出要求决定，取消了面针板，底针板。因为采用龙记的FCI4055标准模架改装，我们将其改为非标的模架，完全满足需要。
综上所述所选择的模架的型号为：非标FCI-4055-A140-B14。
5.9 侧向抽芯机构类型选择
一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。 下图列出模具的常用行位结构。
1.从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶） 2.从动力来分，为机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构
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图5.11 抽芯机构
5.10 滑块侧向抽芯机构设计计算
是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。如图所示：
1.侧向分型与抽芯机构的类型 （1）手动抽芯 （2）液压或气动抽芯 （3）机动抽芯
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将塑料制品从包紧的侧型芯上脱出时所需克服的阻力称为抽芯力。 抽芯力F=PA(f *cosα+sinα)
p---塑料制品收缩对型芯单位面积的正压力，通常取8~12Mpa; A---塑料制品包紧型芯的侧面积，
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f---磨擦系数，取0.1~0.2 α---脱模斜度，一般就是几度而已。 F---单位为N
5.11 滑块抽芯机构
5.11.1 滑块抽芯机构的结构及其设计
（1）滑块的结构设计
A.滑块的形状，在此套模具中，我们采用标准的滑块形式，含有胚头示。可以直接购买标准件。
B.滑块的材料：45钢、T8、T10或者20钢经渗碳处理，淬火硬度在55HRC以上，表面粗糙度为Ra0.8μm～Ra1.6μm。
C.滑块与其固定的模板之间采用过渡配合H7/m6。
D.滑块倾斜角的确定：通常α取15°～20°，一般不大于25° E.滑块的长度计算： F.滑块直径的计算：查表
（2）滑块的设计：滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。滑块材料常用45钢或T8、T10等制造，要求硬度在HRC40以上。 （3）导滑槽设计
1）导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用H8/f8；
2）滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的1.5倍，而保留在导滑槽内的长度 不应小于导滑配合长度的2/3；
3）导滑槽材料通常用45钢制造，调质至HRC 28～HRC32；
（4）滑块定位装置设计：由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用；
（5）楔紧块设计：楔紧角β应比滑块的倾斜角α大2°～3°。 5.11.2 滑块抽芯机构的结构形式
滑块和滑块在模具上因安装位置不同，组成了抽芯机构的不同结构形式。 （1）滑块在定模上、滑块在动模上的结构
A、设计时必须注意，滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧向型芯与推杆相碰撞，造成活动侧向型芯或推杆损坏。
B、如果发生干涉，常用的先复位附加装置有弹簧先复位、楔形滑块先复位、摆杆先复位等多种形式。
（2）滑块在动模上、滑块在定模上的结构
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