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旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。
返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量有差别，返料风大，松动风小，并采用分风室送风。小风帽的材质为ZGCr25Ni20，入口风管母管上要装设流量计、压力计和风量调节阀门。运行时总风量581 Nm3/h，其中返料风总风量372 Nm3/h。启动时设计风量1221 Nm3/h，其中返料风量784 Nm3/h。返料器上设置一个启动床料加入口，尺寸φ219×5，运行中同时也可以作为飞灰再循环管路中飞灰的加入口，也可作为石灰石的加入口。返料器的布风板还设有一根φ108×6放灰管在。 5. 过热器系统及其调温装置
锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。 饱和蒸汽从锅筒由4根Φ159×12的管子引至分离器前导流加速段包墙的入口集箱，经过管径Φ60的包墙管至出口集箱，再由导汽管引入旋风分离器下环行集箱，蒸汽经膜式壁上行到上环行集箱后引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入前包墙、顶包墙和后包墙（包墙管均为Φ51×5），后包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器Φ38×5光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用Φ42×6，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用Φ38×5，12Cr1MoVG与SA213-T91的管子。两级减温器的喷水量分别为7t/h、7.22t/h。减温水调节范围控制在减温水设计值的50～150%以内。 主蒸汽出口电动闸阀Pw5417V、DN250。
防磨结构上采用如下布置形式：
（1）低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防
磨板，防止磨损。
（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏过热器的下部
浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于13米。屏式过热器处的烟速为
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4.7m/s。
（3）高温过热器处的烟速为11.4m/s，低温过热器处的烟速为9.75m/s。 6. 省煤器
（1） 尾部竖井烟道中设有三组省煤器，错列布置,具有较好的抗磨性能。
省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。
（2） 省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设
防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在8m/s以下。
（3） 在锅筒和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。
（4） 锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。 （5） 省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱上设有
两只串联DN20的放水阀与酸洗管座。
7. 空气预热器
（1） 在省煤器后布置4组空气预热器，分别加热一次风和二次风。中间二
组为二次风空预器，上、下二组为一次风空预器，采用卧式顺列布置。两组之间均留有800 mm以上的空间，便于检修和更换。 （2） 空气预热器管子迎风面前排管子采用φ42×3的厚壁管。
（3） 每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架，以确保空
气预热器的严密性。
8. 锅炉范围内管道
本锅炉给水操纵台的布置及给水操纵台至省煤器的管路由设计院布置，我公司提供阀门。
给水操纵台为二路管道给水。
给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。
锅筒上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。
定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。
主汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。
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此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。
在主汽集箱的左端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。 9. 吹灰装置
为了清除受热面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙预留了吹灰管孔,吹灰器由用户自理。
此外，在分离器入口处布置了吹灰管路，停炉时，可接压缩空气进行吹灰。压缩空气量约为1100Nm3/h。 10. 密封装置
本锅炉的顶棚管及包墙管分别采用φ60×5和φ51×5的管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成与炉膛水冷壁一样的全密封型壁面。尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子上加护罩与密封罩焊接，以加强密封效果。
顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加焊折板的结构。工地安装时应尽量在地面组装时将密封填块先焊好。
分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接、水冷屏、屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温非金属膨胀节。返料器上下端采用耐高温不锈钢金属膨胀节。 11. 炉墙
炉膛、汽冷分离器及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。分离器出口联接烟道、省煤器外采用轻型护板炉墙。
炉墙厚度如下：
炉膛和包墙管： 200mm 顶棚： 200mm 分离器出口联接烟道： 350mm 省煤器: 240mm 12. 构架
锅炉为室外布置，锅炉本体采用全钢构架，构架承受以下主要荷载：锅炉前部、中部、尾部的全部悬吊重量，尾部的支撑重量，锅炉本体管道和检修的有效荷载，锅炉房范围内各汽水管道烟风管道、运转层平台的局部荷载，司水
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小室、炉顶轻型屋盖及炉顶单轨吊的荷载。
（1）各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值： 大板梁： 1/850 次梁： 1/750 一般梁： 1/500 空气预热器支撑大梁： 1/1000
（2） 平台和扶梯为栅格式，有足够的强度和刚度，运转层大平台的活荷
载为8KN/m2；检修平台的活荷载为4KN/m2；其余各层平台的活荷载为2.5KN/m2；扶梯的活荷载2KN/m2，平台宽度1m，栏杆高度1.2m。护脚板高度≥100mm，扶梯斜度45°，扶梯宽度800 mm。平台、楼梯已按运行和检修需要设置，兼顾到避开锅炉本体管道、烟风道、空气预热器等部件能抽出检修。
（3） 锅炉钢结构采用框架式全钢结构，以适应7度地震，Ⅱ类场地区域。 （4） 锅炉各部件及相互之间有一定的膨胀间隙，可防止受热面由于膨胀受约束而变形。
（5） 水冷壁四周外侧沿高度方向设置刚性梁，增加膜式壁刚度及承受炉
内压力波动的能力，刚性梁设计按8.7KPa考虑。
（6） 本体炉墙范围的外护板设计采用彩色波形板。波纹板之间采用拉铆
钉结构连接固定。
13．膨胀系统
根据锅炉结构布置及支承系统设置膨胀中心，锅炉炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀，整台锅炉由前向后设置三个膨胀中心：炉膛后墙中心线、旋风分离器中心线及尾部烟道中心线。炉膛左右方向通过刚性梁平台与刚性梁间的限位装置，使其以锅炉中心线为零点向左右两侧膨胀，旋风分离器立管标高为15.4m上设置导向装置，让分离器分别向下、向外膨胀，尾部受热面则通过刚性梁上的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀，空气预热器则以自己的支承面为基础向上、向前及向两侧膨胀。 14．锅炉水压试验
锅炉整体水压试验压力为14.25Mpa，水压试验水温为30～70℃，环境温度在5℃以上，水压试验的升压速度≧0.3MPa/min，水压结束后，泄压速度≧
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0.5MPa/min。 15．锅炉过程监控
循环流化床锅炉与煤粉相比，在汽水侧的控制方式上基本相同。但在燃烧控制上却存在很大差异。差异最大的是循环流化床锅炉特有的循环物料的监测调节及联锁保护。
循环流化床锅炉属于低温燃烧，它的火焰特征比煤粉炉差的很多。所以，它不设置炉膛火焰监视系统（床下油点火装置例外）。而更注重对炉膛的床温、床压的控制，以及风煤比的监视、调节与联锁保护，注重对影响物料流化、循环、燃烧的各股风量的监控，从而确保建立一个稳定的循环量，保证锅炉的燃烧与灰平衡、热平衡。
在热工控制方面，CFB锅炉有别于煤粉锅炉的主要方面有： 1.闭环控制系统增加了下列内容：
（1） 床温调节系统： （2） 床压调节系统； （3） SO2排放调节系统； 2.联锁保护系统添加了以下功能：
(1)主燃料跳闸联锁增加一次风量低于最小值（炉内床料流化丧失）、高压
风机出口压力低于最小值（回料阀物料流化丧失）以及风、燃料比低于最低值达2min以上等反映热物料循环破坏而引起主燃料跳闸的条件。
(2)增设投切燃料的床温联锁功能（相当于煤粉锅炉的投煤粉喷嘴的点火
能量支持条件）。
(3)炉膛清扫逻辑中增加了“停炉后，若床温足够高时，可以不经过炉膛清扫直接复归MFT继电器”功能，以此充分利用了CFB锅炉热物料的蓄热，不经炉膛清扫直接热态启动。
(4)当出现分离器入口或出口烟温大于480℃的情况，由于CFB炉内存在
大量的热物料，若汽包水位过低跳闸时，会造成水冷壁冷却不足；若过热器流量小于10%，且出入口汽压降小于11KPa时，会造成过热器冷却不够，这两种状况都会引起过热保护动作，即将一次风机入口导叶关至0，且将风量主控切至手动。