其余185℃ 混合料运输到场温度 摊铺温度 初压温度 复压温度 终压温度
废弃温度≤175 不低于170 不低于165-170 160～175 不低于125 不低于90(表面温度) (3)沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其它原因需要短时间贮存时，其时间不宜超过12h，贮存期间温降不应超过10℃，并不得发生结合料老化、滴漏。出现混合料降温过多。粗细集料离析以及其它影响质量的情况下时，应予以废弃并找出原因，采取纠正措施。
(4)拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
(5)拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。间歇式拌和机每盘拌和时间不少于605(其中干拌时间不得少于10s、湿拌时间不得少于22s)。
(6)要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
(7)每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质；热料仓每大取样1次，检验矿料级配的稳定性。
油石比与设计值的允许误差为±0.2%。 矿料级配与生产设计标准级配的允许差值 0.075mm ±1% ≤2.36mm ±1% ≥4.75mm ±0.5% 同时需满足要求级配范围。
(8)每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，每天至少连续打印1小时内各次各个热料的给料数，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油方比并与施工厚度和抽提结果进行校核。
(9)每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
4、沥青混合料的运输
(1)沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水(柴油与水的比例可为1：3)混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
(2)从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
(3)采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对运至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。
(4)沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
(5)混合料运输应采用棉被覆盖等有效保温措施。
(6)连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。
(7)沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规范温度求或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得摊铺在路上。
(8)运料车应衔接好，保证拌和室里面料饱满，分拌器要饱满，不要露在外面。 5、沥青混合料的摊铺
(1)在下面层验收合格后方可铺筑中面层混合料。
(2)中面层采用两台摊铺机成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离一般为10～30m。前后两台摊铺机轨道应有5～10cm重叠，纵向接缝位置应适当，不能放在行车轮迹带位置(应放在行车道与超车道之间标线位置，或放在行车道两标线中间位置)。连续稳定的摊铺是保证摊铺质量、提高路面平整度最主要的措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按规定3m/min左右予以调整选择，做到均匀、不间断地摊铺。不应任意加快，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。
(3)用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
(4)中面层摊铺厚度采用平衡梁的高程控制方式。
(5)摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
(6)检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
(7)摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
(8)对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
6、沥青混合料的压实成型
(1)混合料摊铺后应立即进行压实作业。压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。
(2)压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按表12选用：
表12 压路机碾压速度(km/h)
压路机类型 钢轮式压路机 轮胎压路机 振动压路机
(3)为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变。压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
(4)当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
初压 适宜 1.5～2 -- 1.5～2 (振动) 最大 3 -- 5 (振动) 适宜 2.5～3.5 3.5～4.5 4～5 (振动) 复压 最大 5 8 4～5 (振动) 适宜 25～3.5 4～6 2～3 (静压) 终压 最大 5 8 5 (静压) (5)对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认，并有专人指挥，初压2遍后才能复压，如有轮印增加1次初压。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
(6)沥青混合料的初压应符合下列要求：
a.初压应紧跟在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青粘度、压路机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型经试验确定，并符合表11的要求。
b.压路机应从标高低的一侧向高的一侧碾压。相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙于将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
c.应采用钢轮压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适失修整。
d.碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
e.对沥青混合料初压区的长度应缩短，且与摊铺机的速度匹配，以尽快使表面压实，减少热量散失，一般不宜大于10－20m。
(7)复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求
a.复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒压路机。碾压边数应经试压确定，不宜少于4—6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
b.当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度
c.当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50Hz，振幅直为0.3～0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免混合料形成鼓包。
(8)终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动式压路机碾压，不宜少于2遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合表11的要求。
(9)压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机应由两端折回的位置阶梯形紧随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续
摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
(10)为避免压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象，各种压路机必须配有雾状自动水降温设施，严禁向压路机轮洒水、柴油或泼水降温。
(1l)压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。同时，应采取有效施，防止油料、润滑油、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。
(12)在沿着缘石或压路机压不到的其它地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
(l3)待摊铺层表面温度低于50℃后，方可开放交通。 7、施工接缝处理
(1)纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝应采用斜接缝。在前已摊铺混合料部分留下10－20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。
(2)横向施工缝。上面层应采用垂直的平接缝。平接缝应粘结紧密，压实充分，连接平顺。须用3m直尺检查平整度，确定除去层厚不足的混合料的端部位置。接缝施工时接缝处应保证干燥而干净。并在端部均匀洒粘层油，再铺筑新混合料接头。不得在接头污染、有水或潮湿的情况下铺筑混合料。
8、当气温低于10℃时，不得进行沥青混合料路面施工。 9、注意中央分隔带处路面的压实，保证压实度。 10、施工阶段的质量管理
(1)原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料
(2)沥青拌和楼的上料速度、集料加热温度、沥青加热温度、严格控制各种原材料计量。 (3)混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、碾压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性(无花白料、无老化现象)。
(4)面层质量检查：构造深度、摩擦系数、厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、偏位。摊铺的均匀性。
(5)外观检测：摊铺、碾压后的面层应无离析、无拉纹、无泛油现象。
压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于97%，面层实测空隙率应控制在7%以内。渗水系数应作为常规试验进行检测，施工单位自检和驻地办抽检，可按取芯压实度检验频率随机选点。渗透系数的标准建议不大于100ml/min。