1)、开口段采用锚索加强支护，如遇到顶板破碎增加锚索数量，以加强对开口处顶板的控制。
2)、掘进过程中如顶板不稳定、离层、局部破碎段要采取临时支护措施加强支护，改变掘支段长，采用逐米掘支施工方案。如遇地质构造带、破碎带时,及时与工程技术部联系，以便及时采取与其适应的支护措施和施工方法。
三、喷射混凝土
喷浆前必须经技术组验收，经验收合格后，方可进行复喷至设计厚度。分层喷射在移动工作台上进行，与掘进平行作业。
1、准备工作
1)、喷浆前，必须对巷道支护情况进行检查，放炮崩坏的金属网必须重新进行挂设，确认锚网安设合格后，方可进行喷砼支护。
2)、喷射人员要佩带齐全有效的劳保用品。 3)、喷射工作开始前，应将电缆、管线保护好；
4)、清理喷射现场的矸石杂物，接好风、水管路，输料管路要平直，不得有急弯，接头要严密，不得漏风。
5)、将巷道两帮墙基础挖出，要求基础深度不低于100mm。 6)、检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好摩擦板，不得出现漏风现象。
7)、初喷和复喷前检查巷道规格质量，并使其符合设计要求。 8)、初喷和复喷前必须用风水冲刷岩面，检查巷道规格质量，并使其符合设计要求。
2、喷浆材料的选用
1)、水泥规格采用32.5#水泥。
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水泥进场时，应有合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数量和出厂日期进行检查验收。不同规格、标号和出厂日期的水泥，不得一块混合堆放，严禁混合使用，出厂期超过三个月或受潮结块的水泥不得使用，同时进场水泥必须经质检部门复试合格后方可使用。
2)、细骨料采用中砂或粗砂。
应采用洁净、坚硬、粒度均匀、经试验合格后，方可使用。 3)、粗骨料：选用破碎石，最大粒径不大于50mm，含土量超标时要过筛。
4)混凝土拌合：严格执行配合比进行配料。 3、喷射混凝土的工艺要求
1)、喷射顺序为：先帮后顶，从墙基开始自下而上进行，喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。
2)、喷浆时，喷嘴出口处的风压应控制在0.1～0.4MPa；水压应比风压大0.1MPa喷浆过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比适量，要使喷射的混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹料少。
3)、水灰比为0.4～0.5，坚持随拌料随喷射的原则，拌好的料停放时间不应超过2h；复喷前必须用高压水重新冲洗受喷面。
4)、喷混凝土比例按水泥：沙：石子=1：2.43：2.43进行，喷射料必须混合均匀。速凝剂用量为水泥用量的3～5%。
4、喷射工作
1)、喷浆时应两人操作，一人照明和负责联络，一人持枪自墙基向上按螺旋形轨迹运行，圈径300mm，一圈压半圈，喷头与喷射面尽量垂直，且距离控制在1.2m左右。
2)、喷浆机操作顺序: 开始: 送水-送风-送电-上料。 结束: 停料-停电-停水-停风。
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3)、向喷浆机上料应连续均匀，上料人员要站在安全地点。 4)、喷浆时如遇超挖或裂缝低凹处，应先喷补平整，然后再正常喷射；喷浆时严格执行除尘及降尘措施。
4)、在喷浆过程中，如发生堵管或突然停风停电时，应立即关闭水阀，枪头向下放置，喷头前方严禁有人。送风送电前必须通知有关人员，防止发生意外。
5)、发生堵管时，可采用高压风吹法或敲击法处理，但风压应在.0.4MPa以下，同时放直输料管，按住喷头，且喷头前方严禁有人。
6)、喷浆时如遇超挖或裂缝低凹处，应先喷补平整，然后再正常喷射；喷浆时严格执行除尘及降尘措施。
7)、喷射前，在喷射地点铺设旧皮带，以便收集回弹料，回弹率不得超过15%，回弹料可掺入料中继续使用，但掺入量不得超过30%。
8)、喷射砼应一次喷够要求厚度，采用分次喷射时复喷时间间隔不超过2小时，否则要重新洒水冲洗后再补喷复喷。
9)、对渗水、漏水段采取排、堵结合的方法处理，在渗漏水地点先埋设导水管，周围用混凝土喷射，喷射时应由外向内依次进行，必要时可分次喷射，当混凝土形成强度后，再用砂浆封孔；
10)、围岩渗水、涌水处要插导水管处理，喷砼时适当减少给水量、增大速凝剂掺量。
11)、停止喷浆时应将机械和水环清理干净。
12)、喷射工作结束后，喷层必须连续洒水养护28天以上，7天以内每班洒水1次，7天以后每天洒水1次。当班喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。
5、喷射质量：喷射前必须清洗岩帮、清理浮矸，喷射均匀，无“穿裙”、“赤脚”。
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三、砼施工设计和施工方案 1、原材料的选用 水泥：选用32.5#水泥。 沙子：纯净河沙。
细骨料：石子选用粒径为5－10mm石子，含泥量≤3%。 粗骨料：石子选用粒径为20－40mm石子，含泥量≤2%。 掺加剂：选用正规厂家生产的合格速凝剂。
水：符合《砼搅和用水标准》（JGJ63－89）的规定，不含酸、碱和油方可使用。 2、计量控制
⑴严格按照配比单配料，配制成的混凝土强度等级不得低于C20标准。 ⑵水泥、速凝剂称量允许偏差±2％，砂子、石子±3％。
⑶水灰比控制在0.4－0.5之间。水在工作面喷头处掺和，以喷射时喷体与岩帮易粘接面不致跨落、湿润光泽、回弹小、粉尘少，凝结速度快为原则掺和。 3、搅拌控制
⑴拌料采用随施工随拌。
⑵搅拌上料次序：先上石子、砂子、后上水泥。 ⑶搅拌时间不得少于2分钟。 4、施工方案
根据本工程实际情况，在辅助运输大巷掘进到位后，一次性浇筑砼底板。
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1、顺序
施工准备 → 砼底板基础处理(清淤泥、拉底、填底)→ 底板基础联合检查验收 → 支模 → 模板验收(纵向顺直，横向水平) → 砼浇筑 → 养护 → 竣工验收。
2、清淤泥
有水的地方先设泵集中排水，然后采用人工配合ZL-20型装载机清淤泥, 装入胶轮车排出地面。
3、起底钻眼爆破
1)、炮眼布置根据现场情况确定，严格控制炮眼间距和炮眼装药量，减少炸药消耗量，提高放炮效果。一次装药必须一次起爆。
2)、采用手持式风煤钻打眼、2#煤矿许用乳化炸药、1～5段毫秒延期电雷管、MFB－200型起爆器起爆，采用正向装药。
4、垫底
需要垫底处，首先选用碎石垫底。如果垫底厚度大于200mm，则采用片石沙浆填底。垫底要求平整、密实，不得高出模板底线。
5、模板安装
1)、采取后退式施工，即由内向外施工，砼底板基础每循环段处理长度不大于100m。
2、模板支设与拆除
1)、经有关部门验收基槽合格后，严格按照图纸设计相关尺寸进行支模，模具和模板一定要固定结实，确保浇灌时不移位，浇灌时、浇灌后，要认真检查，发现移位，必须及时采取措施复位。
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