12．1胶片的处理应按胶片说明书进行。处理方式分为自动冲洗和手工冲洗，推荐采用自动冲洗方式处理。
12．2自动冲洗按照自动洗片机操作说明书进行。自动冲洗时，应准确调节显影温度和冲洗周期。
a)中心透照法
b)双壁单影透照法
L1-射线源至透照部位工件表面的距离；L2一透照部位工件表面至胶片的距离。
c)双壁双影透照法
图4透照方式示意图
13底片评定
13．1评片要求
13．1．1底片的评定应由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员进行。
13．1．2底片的评定应在评片室进行。评片室和观片灯应符合8．6的规定。 13．1．3黑度计和比较黑度片应符合8．7的规定。 13．2底片的质量
13．2．1底片黑度(包括胶片本身的灰雾度D0≤O.3)。
底片有效评定区域内的黑度应符合表6的规定。
13．2．2底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
13．2．3底片上至少应识别出表3规定的像质指数，且像质指数的识别应符合8．3．4的规定。 13．2．4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪像(如水迹、划伤、指纹、脏物、皱折等)。 13．3评定
底片质量应符合13．2的要求，按第14章评定。 14射线检测质量分级
14．1质量分级的依据
根据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级：
a)I级内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣、烧穿和内咬边。
b)Ⅱ级内不允许存在裂纹、外表面未熔合和黑度大于或等于较薄侧母材黑度的烧穿。 c)Ⅲ级内不允许存在裂纹、外表面未熔合。 d)Ⅳ级为超过Ⅲ级者。 14．2缺欠的分级
14．2．1圆形缺欠的分级：
a)长宽比小于或等于3的缺欠定义为圆形缺欠。他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则形状，包括气孔、夹渣和夹钨。
b)圆形缺欠用评定区进行评定，评定区域的大小见表7。评定区框线的长边要与焊缝平行。框线内必须包含最严重区域的主要缺欠。与框线外切的不计点数，相割的计人点数。
c)评定圆形缺欠时，应将缺欠尺寸按表8换算成缺欠点数。 d)不记点数的缺欠尺寸见表9。 e)圆形缺欠的分级见表10。
f)圆形缺欠长径大于T/2时，评为Ⅳ级。
评定区内多于10点降一级。
h)底片上黑度较大的缺欠，如确认为柱孔或针孔缺欠，应评为Ⅳ级。
a)长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣(包括条孔)。
b)条状夹渣的质量分级见表11和表12。 表10 圆形缺久分级 评定区，mm× mm 10³10 母材厚度，mm I 等级 Ⅱ Ⅲ Ⅳ 表11 质量级别 Ⅱ ≤2 Ⅲ Ⅳ 表12 质量级别 Ⅱ ≤2 Ⅲ Ⅳ 表13 质量级别 Ⅱ Ⅲ Ⅳ 表14 质量级别 Ⅱ Ⅲ Ⅳ 单个缺欠长度 mm ≤5 ≤7.5 单个缺欠长度 mm ≤10 ≤12.5 缺欠宽度 mm 2~5 1 3 6 >5一15 2 6 12 >15~25 3 9 18
10³20 >25~50 4 12 24
缺欠点数大于Ⅲ级者 外径大于89mm管道对接接头条状夹渣的质量分级 单个缺欠长度 mm ≤T/3 最小可为10 ≤2T/3 最小可为15 缺欠总长度 任何连续300mm的焊缝长度内，其累计 长度不得超过25mm 任何连续300mm的焊缝长度内，其累计 长度不得超过50mm
大于Ⅲ级者 外径小于等于89mm管道对接接头条状夹渣的质量分级 缺欠宽度 单个缺欠长度 缺欠总长度 mm mm ≤T 最小可为8 ≤2T 最小可为13 圆周的5%,但最小可为12mm
圆周的8%,但最小可为20mm,最大不 超过25mm 大于Ⅲ级者
外径大于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级 缺欠总长度 任何连续300mm的焊缝长度内， 其累计长度不得超过20mm 任何连续300mm的焊缝长度内， 其累计长度不得超过25mm 大于Ⅲ级者 外径小于等于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级 缺欠总长度 圆周的5%,但最大不超过10mm 圆周的8%,但最大不超过15mm
大于Ⅲ级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者
14.2.3根部未熔合、夹层未熔合的质量分级：
b)夹层未熔合的质量分级：
1)外径大于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与中间未焊透质量分级相同。
2)外径小于或等于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与表14相同。 14．2．4未焊透的质量分级见表15、表16和表17。
内凹的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，可评为工级；
内凹的影像黑度大于较薄侧母材黑度时，按表18和表19评定。 14．2．6烧穿的质量分级见表20。
14．2．7内咬边的质量分级见表21和表22。
14．2．8综合评级：任何连续300mm的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头内条状夹渣、未熔合(根部未熔合和夹层未熔合)及未焊透(根部未焊透或中间未焊透)的累计长度不超过35mm；Ⅲ级对接接头内条状夹渣、未熔合(根部未熔合和夹层未熔合)及未焊透(根部未焊透或中间未焊透)的累计长度不超过50mm。 15射线检测报告
射线检测报告至少应包括：被检管线情况(工程编号、规格、材质、桩号、焊口编号等)、
检测条件及工艺(仪器、胶片、增感方式、透照方式、检测标准等)、报告人(级别)、审核人(级别)、检测结论、报告日期及检测单位盖章等。报告格式参见附录G。
16超声检测
本部分规定了超声波检测技术与质量分级的要求。 17超声检测人员
凡从事超声波检测的工作人员除应符合4．4的有关规定外，还应满足下列要求：校正视
力不得低 于5．0(小数记录值为1．0)，测试方法应符合GB 11533的规定，并一年检查一次。 18探伤仪、探头及系统性能
18．1探伤仪
采用A型脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围为1MHz～10MHz。仪器至少在荧光屏满刻度
的80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每挡小于或等于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±ldB以内，最大累计误差不超过ldB。水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5％。其余指标应符合JB/T 10061的规定。 18．2探头
18．2．1 探头应按ZBY 344的规定作出标志。 18．2．2探头的工作频率为2.OMHz～5.OMHz。
18．2．3 单斜探头主声束垂直方向的偏离不应有明显的双峰，水平方向偏离角不应大于2°。 18．3超声探伤仪和探头的系统性能 18．3．1 仪器和探头组合灵敏度：在所检工件最大声程处，有效检测灵敏度余量不小于10dB。 18．3．2斜探头的分辨力一般应大于或等于6dB。分辨力的测试方法应符合附录A的要求； 18．3．3仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 19校准和复核