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足吊装安全要求；尾钩与管口接触面与管口曲率相同，有足够的宽度和深度；爬犁运管时管子与爬犁之间用软质材料（轮胎）隔开。
2.4.4 用爬犁运管时，爬犁两侧装护栏，且将管子与爬犁捆牢，防止上、下坡窜管，运管中不得使管子与地面磨擦。卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法。
2.4.5布管前，先要选择管口。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用红油漆逐根在管中间进行编号（一端管口周长-管号-另一端管口周长）。在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊管
2.4.6沟上布管前，先在布管中心线上打好管墩，每根管子下设置1个管墩，管墩宽0.5m，放在管墩上的钢管底部与地面的最小距离为0.2m。管墩可用土筑并压实，亦可用袋装土码成管墩，所有管墩应稳固、安全。丘陵地带管墩亦根据地形变化设置，满足施工的需要。。 2.4.7 沟上布管及组焊时，管道的边缘至管沟的边缘安全距离为：干燥硬土距离不小于0.5m，潮湿软土不小于1.0m。
2.4.8布管过程中做好记录，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求不应超过12m。布管后进行复查，经现场监理认可后可进行下道工序施工。
2.4.9布管时，管与管间首尾相接，相邻两管口错开一个管口，成锯齿形布置，以便管内清扫、坡口清理及起吊。
2.4.10 吊管机吊管时，单根吊运。在吊管和放置过程中，轻起轻放，管子悬空时在空中保持水平，不得斜吊防止碰伤钢管防腐层和管口。吊管机吊管行走时，专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物件。 2.5 坡口加工及管道组对 2.5. 1 管道组对采用外对口器。
2.5.2 管口组对前用自制柔性清管器清除防腐管内杂物。管端25mm范围内用清洗剂清除油污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
2.5.3 管口组对的错边量，均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
2.5.4 管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
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2.5.5 所有已焊好的管段两端，每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽。 2.5.6 在风速超过焊接规定时，在操作坑内放置防护棚。 2.6管道焊口焊接与检验 2.6.1 焊接工序流程
焊前准备→根焊、热焊、填充、盖面→焊后检验→焊缝返修及复检 2.6.2 焊前准备
（1）严格检查上道工序管口清理及管口组对的质量。 （2）检查焊机，保证各项性能完备。
（3）严格监察施焊环境，确保焊接环境在工艺要求范围之内。
（4）组织本工程全体参战焊工认真学习该工序的技术质量标准及要求，要求每位焊工能熟记作业指导书上的一些重要参数。
（5）上线焊工持证率达100%，且持有由业主、监理主持的焊工上岗考试操作证，由驻地监理工程师确认后，方能上岗；严格控制持证焊工在本工程中在其操作证允许范围内规范操作，自觉接受业主、监理监督。
（6）焊接材料型号、规格必须符合工艺要求，且有齐全的出厂资料，其运输、储存均按厂家出厂说明书的要求执行。
（7）焊接方法选择：采用管道半自动焊和焊条电弧焊（连头、返修）等两种焊接方法进行管线焊接。管道半自动焊采用手工下向焊打底，半自动，填充、盖面均采用药芯自保护焊丝半自动焊。返修焊接部位可采用手工电弧焊焊接作业方式。
（8）焊接材料由承包商按业主指定厂家及品牌自行采购。承包商采购的焊接材料必须严格按照国家有关要求和规定执行。承包商自行采购的焊接材料，由承包商自行复验和处理质量争端。 2.6.3 焊接设备
焊接电源采用多用途的Miller DU-OP双把焊，焊接时采用CC+接法——输出时电源为陡降外特性。
2.6.4 一般焊接技术措施
（1）为避免焊机地线在钢管接触处打火产生弧坑，采用接地线卡。
（2）焊道的起弧、收弧处均错开30mm以上；严禁在管道坡口以外的地方起弧；焊接时每个起弧点和接头处需用角向磨光机修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许下一焊层的
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焊接。
（3）根焊完成后，根焊工应仔细打磨该层焊道表面的熔渣、飞溅、焊接缺陷、焊道凸高处，清理时不得伤及钢管外表面的坡口形状。
（4）根焊完成后，立即进行热焊层的焊接。在焊接过程中，焊条不摆动，采用直线运条的方式焊接。
（5）填充层焊接时，由于坡口宽度的增加，焊丝略作微摆，为避免熔池满溢、产生气孔和夹渣等缺陷，焊接速度要控制适当以保持熔池前移。
（6）盖帽焊前坡口应填满，剩余坡口深度不得大于1.6mm，根据填充情况可在立焊部位增加立填焊。盖帽焊时，焊接速度略低于填充层的焊接速度。 （7）半自动焊接时，焊枪与管口成45°—60° 2.6.5特殊条件下焊接技术措施 （1）环境风速较大5
上述各焊接方法可允许的风速范围见下表：
序号 1 2 3 焊接方法 药芯自保护焊丝半自动焊 纤维素焊条焊条电弧焊 低氢型焊条焊条电弧焊 风速范围（m/s） ≤11 ≤8 ≤5 当施焊的环境风速超出上表范围时，焊接操作就会受到影响。为确保正常焊接，需采取有效的防风措施。 （2）环境湿度较大时
允许施焊的环境湿度小于90%RH。当环境湿度较大时，采取加热措施将管口烘干，具体方法同管口预热方法，同时启动防风棚内的除湿机。 2.6.6焊接检验
（1）焊口焊接完成后，负责盖帽的焊工首先应对焊口进行自检，自检合格后方可交给打磨工将接头表面的熔渣、飞溅等清除干净。焊缝外观成型应均匀一致，焊缝余高不大于2.0mm，局部不得大于3mm，余高大于2.0mm且小于3mm部分长度不得大于50mm，焊缝表面不得低于母材表面，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行园滑过渡。 （2）焊后错边量不应大于1.6mm，焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm。 （3）咬边深度不得超出0.5mm，咬边深度小于0.3mm的任何长度为合格，咬边深度在
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0.3mm～0.5mm之间，单个长度不得大于焊缝全长的15%。
（4）焊缝探伤检查：焊口由第三方检测单位进行100%射线探伤和100%超声波探伤复验。 2.6.7焊缝返修
（1）从事焊口返修工作的焊工必须具有返修资格，整个工程应设固定设备，由专人负责，由项目部统一调配。
（2）对于探伤不合格的焊口，对照监理签字确认的缺陷通知单，首先应在焊口上作出标识，再派人用角向磨光机将缺陷彻底清除，并修磨出便于焊接的形状、坡口及其周围25mm处应露出金属光泽。
（3）返修前，机组焊接技术人员针对缺陷编制返修工艺卡，再由项目部焊接责任工程师审核签发。
（4）每处返修焊缝的长度不应大于50mm，同一部位的修补及返修累计次数不得超过一次。 （5）返修工作应在监理人员的监督下进行，返修完毕经监理检查合格后采用原来的无损检测方法进行。
（6）当存在下列任一情况时应割除整个焊口重焊： a.裂纹长度超过焊缝长度的8%；
b.根焊道的返修长度超过焊口的周长的20%； c.其它焊道的返修长度超过焊口周长的30%； d.对割掉重焊的焊口执行连头焊接工艺。 2.7防腐补口补伤及加强
本穿越用管道采用加强级3PE外防腐。管道防腐外补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，在拖管方向前端增加加强型热收缩套，补伤采用聚乙烯补伤片。 2.7.1 施工前对操作人员进行培训，考试合格后持证上岗。
2.7.2 按设计和规范要求对补口、补伤材料进行检验、验收及保管。管段补口采用环氧粉末热喷涂，外加聚乙烯热收缩套的防腐结构。补伤针对损伤大小采用聚乙烯补伤片和热收缩带相结合的方式，对直径不大于30mm的损伤（包括针孔）采用补伤片补伤，直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
2.7.3 严格按设计要求和产品使用说明进行补口、补伤施工。补口采用三层结构热收缩套防腐，先涂一层无溶剂环氧底漆及固化剂，再包覆热收缩套。施工工序为：准备工作→管口清理→管口预热→管口表面处理→管口加热测温→涂刷底漆→热收缩带套安装→加热
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热收缩带套→检查验收→管口补口标识→填写施工、检查记录
2.7.4 采用喷砂除锈方法对管口露铁表面进行除锈，达到GB/T8923标准规定的St2.5级,并按要求将管口两侧防腐涂层200mm范围内的油污、泥土及其它污物清理干净。 2.7.5 喷砂除锈时，喷枪与管道轴线基本垂直，喷枪匀速沿管道轴线往复移动。 2.7.6 加热采用专用液化气烤把，使用前调好火焰长度和温度，以火焰不冒黑烟为宜。 2.7.7 按生产厂家使用说明管子表面预热温度进行检测，用远红外测温仪对称测量管顶、管侧、管底四点温度，若达不到要求的温度，进行二次加热。加热时由两人同时对称进行，加热要均匀，温度达到要求后进行热收缩套的安装。
2.7.8 安装收缩套时，先将套内外防晒、防沙保护层拽掉，调整收缩带两端搭接长度，使其均匀搭接，然后安装固定片。
2.7.9加热时，先进行轴向接缝及固定片加热，火焰轴向摆动，并挤出空气。然后由两人对称从中间沿环向快速摆动火焰，逐渐向端部移动。整体收缩后再用辊轮按压焊道，防腐层与母材接合处，挤出气泡。所有接缝处都有粘胶均匀溢出。
2.7.10加热火焰不能对准一点长时间喷烤，以免烧坏聚乙烯基层发生碳化现象。 2.7.11对定向钻穿越管段补口完毕后，在拖管方向前端增加加强型热收缩套。
2.7.12热收缩带补口施工结束后，按设计和规范要求进行外观、厚度、粘接力、针孔漏点检查，不合格的口，按要求进行返修。
2.7.13做好施工环境的控制，补口补伤宜安排在天气良好的情况下进行。对于一般的风天、雨天在采取有效措施的情况下进行施工，以保证补口补伤质量。 2.8管道试压、吹扫
（1）管道试压前，采用清管器进行清管，清管次数不少于两次。
（2）清管应设临时清管收发球装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50m内不得有居民和建筑物。
（3）清管器进行速度一般控制在4～5km/h,工作压力一般为0.05～0.2MPa。 （4）清管前，应确认清管段内的截断阀处于全开状态。 （5）清管采用压缩空气，最大压力不得超过管线设计压力。 （6）清管器应适用于管线弯头的曲率半径。 2.8.2 试压、吹扫
（1）清管合格后，高压管线进行强度和严密性试验。
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