的铺设要严密、牢固；搭搓板端压过小横杆15cm以上，距墙体距离不应大于15cm。严禁留有踏头板。
（4） 护栏及挡脚板，凡2m以上架子每步绑两道栏杆，挡脚板立档高约18cm，绑扎牢固严密，或加挂立封安全网，且将网下口封牢。护栏与挡脚板随施工作业层的升高而升高。以起到安全防护为准。
（5） 剪刀撑应设在脚手架外侧，交叉成十字的双支斜撑，与地面成60o夹角为宜。所使用的材料同立杆材质规格相同。剪刀撑的宽度，以不超过7根立杆为宜，其交叉点应绑在立杆与横杆的交叉点上。
（6） 脚手架与结构拉接应采用双股8#铁线或?6mm盘圆与预埋环或用钢管与结构里外别抱牢固。其接结点必须设立在立杆与大横杆的结点上。对于18m以上的高层脚手架要有卸荷措施和设计方案。卸荷措施形式一般分三种：第一种悬吊式，在结构以60o角悬挂架子；第二种挑手式，从结构中水平挑支架子；第三种是采用撑顶式，将架子荷载经撑杆传到结构地面。
（7）抛撑的间距不得超过7根立杆，超过三步高度时，每隔三步应绑一道马道，并加抛撑。斜杆与地面的夹角45o为宜。
（8）马道搭设坡度视其马道使用情况而定，运料马道坡比为1：6（高：长）若为人行马道坡比为1：3.3（高：长）。运料马道不小于1.5m宽，人行马道不小于1m宽。马道脚手板铺后，还须加防滑条。之字上形马道转弯处应搭休息平台，宽度不小于1.5m，平台处应绑剪刀撑或八字。 2、锚杆施工
本合同段内的锚杆主要为边坡支护锚杆和锚杆束及马道锁口锚杆。边坡加固及马道锁口锚杆主要为Φ22、Φ25和Φ28三种直径锚杆，长度3.5m～9m。对于孔深6m以内的锚杆，采用先注浆后插杆的施工方法，对于孔深大于6m的锚杆采用先插杆后注浆的施工方法。
由于开挖边坡较陡，边坡稳定问题比较突出。为了确保边坡稳定，支护与开挖同步进行，即每开挖完一段后，支护紧跟开挖施工作业面及时进行施工。
孔深大于6m的锚杆采用100B潜孔钻机或锚固钻机成孔，孔深小于6m的锚杆采用手风钻钻孔。 （1）锚杆施工工艺流程
a先注浆后插锚杆施工工艺流程
基面清理 测量放线 造孔 清洗 注浆 锚杆制作 插送锚杆 检查验收 b先插锚杆后注浆施工工艺流程
基面清理 造孔 清洗 插送锚杆 注浆 检查验收 测量放线 锚杆制作 （2）锚杆施工工艺措施 1）造孔
a、钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。
b、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45?。钻孔方位偏差不应大于5?，锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；
c、对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录。
d、如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
e、自进式中空锚杆采用手风钻带动锚杆直接钻进。 2）钻孔直径
对于选用“先注浆后安锚杆”的程序，则钻孔直径需大于锚杆直径15mm以上；选用“先安锚杆后注浆”的程序，则钻孔直径须大于锚杆直径25mm以上。 3）锚杆的安装及注浆
a、采用“先注浆后插锚杆”时，锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时
要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。采用“先安锚杆后注浆”时，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。
b、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近裂隙流出应堵填，以免继续流浆
c、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过2h的浆液应予以抛弃。 d、无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。
e、注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。 （3）锚杆质量检验
a、锚杆材质检验：每批锚杆材料均应由生产厂家的质量证明书，按照规定材质标准检验锚杆性能。
b、注浆密实度试验：选取与现场锚杆相同的直径和长度锚杆与锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需要进行试验。
c、按照要求的抽检范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。
d、拉拔力试验：边坡支护锚杆，按照分区在每300根锚杆中检查3根进行拉拔力试验。在砂浆锚杆养护28天或预应力锚杆头固定后，安装张拉设备逐级加载至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，应立即停止加载，结束试验。 3、喷混凝土施工 （1）喷混凝土工艺流程
喷混凝土的工艺流程见下框图 岩面清洗 岩面验收 挂 网 岩面初喷
厚度检查 复喷处理 检查验收
喷混凝土 （2）喷砼施工工艺
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。
1）现场试验
结合以往施工经验，通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射砼生产工艺参数和配合比。其方法步骤如下：
①通过室内试验筛选2～3组配合比,并编写试验大纲报批用于生产性试验； ②选择合适场地，按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；
③按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2（或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；
④将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）； ⑤整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。 2）准备工作
喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：搭设工作平台，埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区具有良好的通风和充足的照明设施。喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，作好仓面取样准备。 3）拌和及运输
拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，入机前严格过筛，其运输、存放时间均按相关技术指标进行控制。水平运输采用6m3砼搅拌运输车运输。 4）清洗岩面
清除开挖面的浮石、坡脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗受喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。 5）钢筋网
钢筋网由Φ6.5屈服强度为240MPa的光面钢筋（I级钢筋）加工而成。钢筋
网与锚杆联接要牢固，且尽量紧贴岩面，钢筋保护层不小于50mm。对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢筋网，再分2次至4次施喷达到设计厚度。钢筋网采用人工现场绑扎而成。 6）喷射要点
喷射砼要沿一定方向分区、分块、分薄层螺旋均匀施喷，边坡采取自下而上进行施工，避免回弹料污染未喷面。喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，可及时复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止，且最小保护层厚度为5cm。喷射作业要连续，因故中断则需及时清理机械管道，防止管道堵塞。若喷混凝土面终凝超过1小时后再进行喷混凝土施工，对喷混凝土表面用风、水枪清理。 7）养护、检测
喷射砼终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般部位为7天，重要部位为14天。喷混凝土区域湿度大于85％时，可经监理工程师同意采用自然养护。在开挖降层前应及时取芯检测、按期汇总检测报告，并及时进行质量评定和工程质量验收。
（3）喷混凝土质量控制 1）材料质量控制
a、水泥：选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。水泥标号不低于42.5级。所有进场的水泥均有生产厂家的质量证明书。
b、骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数大于2.5，使用时的含水率控制在5％～7％；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷混凝土的骨料级配应满足表5－3－1骨料级配表的规定。
表5－3－1 骨料级配表 项 目 粒径 优 良
0.15mm 5～7 4～8 0.3mm 10～15 5～22 通过各种筛径的累计重量百分数 0.6mm 17～22 13～31 1.2mm 23～32 18～41 2.5mm 35～43 26～54 5mm 50～60 40～70 10mm 73～82 62～90 15mm 100 100