答：（1）控制好溶池温度，前期温度不过低，中后期温度不过高，防止溶池温度突然降低，保证脱碳反应均衡进行，消除爆发性脱碳反应。（2）控制好渣中∑FeO，前期不使渣中氧化铁过高，当前期渣化得早，应及时压抢，以便减少渣中的∑FeO含量，防止∑FeO积聚过多，炉渣发泡，一旦升温，C—O反应加速而引起大喷。（3）合理确定二批渣料的加入时间，尽量采用小批量多批次的办法，避免溶池温度明显降低，抑制C—O反应而使渣中氧化铁升高。（4）处理返干或加速终渣形成时，不应加入过量的英石或采用过高的枪位操纵，避免终渣来得过早或渣中氧化铁的大量积聚所造成的大喷。（5）发生喷溅后，不易轻易降枪，免得使C—O反应更为激烈，加剧喷溅；一般是适当提渣，促使气体排出减轻炉渣的发泡程度，有利于压制喷溅。当炉温很高时，与提抢的同时，适当加入一些石灰，以冷却溶池和稠化炉渣，对抑制喷溅有用；但石灰量不宜加多，免得使溶池过分冷却。如果是金属喷溅，可适当提抢增加渣中氧化铁，加适当萤石，使炉渣迅速溶化覆盖钢液面。
34、简述转炉炼钢碳氧反应的重要作用：
答：（1）加速了反应物进入反应区和反应产物离开反应区的扩散速度。（2）大量的CO气泡通过渣层是产生泡沫渣以及使气、渣金属三相乳化的重要原因，因而大大增加了界面反应速度，加快了炉内各种物理化学反应的进行。（3）加快了溶池内的传热，促进了金属及炉渣温度和成分的均匀化，并加速了成渣速度。（4）上浮的CO气泡有利于清除钢中的气体和非金属夹杂物，从而提高了钢质量。
35、简述钢水回P的原因，如何防止？ 答：冶炼结束时，脱P反应已趋于平衡，即： 2[P]＋4（CaO）＋5(FeO)=(4CaO·P2O5)＋5[Fe]
转炉出钢过程中要带下一部分炉渣，在脱氧合金化的过程中，脱氧剂会使钢中的[O]和渣中的（FeO）降低，脱氧产物SiO2，Al2O3等进入渣中，使炉渣碱度大大降低，原有的脱P反应平衡将被破坏，在脱氧剂和钢中元素的作用下，P2O5被还原，P进入钢中。 回P反应入下：
（4CaO·P2O5）＋2(SiO2)=2(2CaO·SiO2)＋(P2O5) 2(P2O5)＋5]Si]=4[P]＋5(SiO2) (P2O5)＋5[Mn]=2[P]+5(MnO)
3(P2O5)+10[Al]=5(Al2O3)+6[P]+12(CaO)
镇静钢比沸腾钢的回P严重得多，尤其是硅钢及合金量大的钢，回P量更大。由此可见，钢包回P主要是出钢下渣和合金化过程中炉渣性质的改变，在此渣中FeO的降低是主要原因，碱度的降低引起的回P比FeO的影响小一些，因而防止和减少回P的措施有：（1）挡渣出钢，尽量减少出钢时带渣。（2）出钢过程中，可向钢包内投加石灰粉稠化炉渣，保持炉渣碱度。（3）出钢完毕，尽量减少钢水在钢包中的停留时间。（4）采用碱性钢包，减少因钢包侵蚀而降低炉渣碱度。
36、简述转炉复合吹炼技术的主要冶金特点和优点？
答：复合吹炼的主要冶金特点有：
（1）由于底部供气，较之LD法，溶池搅拌加强，特别是吹炼末期，钢，渣反应进一步接近平衡。
（2） 吹惰性气体，使气泡中CO分压低，有利于吹炼低碳及超低碳钢种。 （3） 炼过程中FeO低，吹炼平稳，喷溅少 复合吹炼的优点有：
（1） 渣中氧化铁低[Δ（Tfe）=5~6%]，喷溅少，可提高金属收得率（一般约提高0.5—1.0%） （2） 钢水含氧量低（约为200ppm），残锰高，合金收得率高，一般此项顶吹提高20% （3） 石灰，白云石散壮料消耗也相应减少，一般约10%左右 （4） 可提高生产率（可以超装或提高供氧强度）
（5） 由于搅拌作用，促进了脱碳反应，并降低了临界碳含量（比顶吹减少20—50%），可冶炼超低碳钢。
37、什么是炉渣的泡沫化，其影响因素有那些？
答：炉渣的泡沫化是指炉渣中气泡的总体积，超过炉渣本身的总体积的情况。
影响炉渣泡沫化的主要因素有：（1）转炉吹炼中期，炉渣中分散着大量的金属液滴，渣中这些金属液滴的脱碳反应，产生许多CO气体，使炉渣容易起泡。（2）在炼钢操作中，熔渣的表面张力低，不仅有利渣中气体的形成，且有利于泡沫的稳定。因此熔渣表面张力低，是形成泡沫渣的基本因素。渣中FeO使熔渣表面张力降低，有利于形成泡沫渣；另外渣中有适量的SiO2和P2O5不仅使炉渣表面张力降低，而且SiO2能增加气泡表面薄膜的粘度，P2O5能增加气泡表面薄膜的弹性，它们对稳定泡沫有良好的作用。（3）悬浮的固体颗粒对泡沫的稳定有影响，当渣中有适量的2CaO·SiO2，3CaO·SiO2，CaO，MgO质点时，可以附着在小气泡的表面上，使包围气泡的渣膜韧性增加，粘性提高，渣膜不易破碎，阻碍了小气泡间的合并，从而使泡沫渣稳定期增长。但当炉渣析出大量固体质点时，渣膜易呈“脆性”破裂，反而使泡沫减退成为返干渣。（4）低温有利于泡沫的稳定存在，因为炉渣温度低，能促使渣膜表面粘性提高，并有助于悬浮固体质点的生成与稳定存在，故对炉渣泡沫化起到较好的作用。（5）熔渣粘度于泡沫化关系复杂，高粘度的酸性渣并不易起泡，而炉渣起泡又要求炉渣呈一定的粘性、“韧性”状态。 38、什么是供氧强度？它对 冶炼有什么影响？
答：供氧强度是衡量吹炼强度的一个指标，它是指单位时间内每吨金属由喷枪供给的氧气量，单位是m/t·min。对于一定吨位的转炉来说，供氧强度越大，就意味着喷枪的氧气流量越大，或者吹炼时间越短，也就是冶炼强度越大。
供氧强度对冶炼过程有重要影响，供氧强度过小，冶炼时间延长，对化渣不利。供氧强度过大，由于熔池反应不能“吸收”大量的氧气，会造成严重喷溅。因此，供氧强度的选择原则是，在不造成严重喷溅的情况下，尽可能的提高供氧强度。多孔喷咀氧气流股冲击面积大，易化渣，不易喷溅，可以选用比单孔喷咀更大的供氧强度。 39、后吹有何利弊？
答：在通常的吹炼中，后吹是作为对不正常吹炼进行处理的手段（例如，后吹可以提温、去除硫磷等），尽管如此，后吹对转炉冶炼带来的危害也是很严重的。
1） 后吹时，钢中含碳量很低，这时钢中含氧量大幅度提高，不仅增加了铁合金的消耗，且钢中夹杂物增多，影响钢的质量。
2） 后吹期主要是氧化金属中的铁，增加铁损，降低了金属收得率。 3） 后吹延长了吹炼时间，降低了转炉生产率。
4） 后吹期间，渣中氧化铁急剧增加，严重侵蚀炉衬，使炉衬使用寿命明显降低。 所以，在正常吹炼中，应做到准确控制终点，避免后吹。 40、影响溅渣效果的主要因素有哪些？ 答：(1)炉渣成分与粘度 (2)流渣量 (3)溅渣时间
(4)溅渣枪位与氮气压力
41为什么炉渣应具有足够的碱度和流动性
.答：（1）有利于去除金属液中的硫、磷能使炉衬侵蚀程度减小； （2）为分散在渣中的金属液滴创造脱碳条件； （3）可减少钢液热量损失和金属喷溅；
（4）可以防止钢液从大气中吸氮和水分等有害气体； （5）还可以吸附钢液非金属夹杂物。 42.影响终点温度的主要因素有哪些？ (1)铁水成分与温度。 (2)铁水装入比例。
(3)造渣料加入种类与加入量。 (4)炉龄。
(5)补炉与冶炼间隔。 (6)冶炼过程喷溅。
43连铸钢水成分控制有什么要求？
答: (1）成分稳定性：为保证多炉连浇时工艺操作稳定性和铸坯质量的均匀性，必须把各炉钢水化学成分控制在较窄的范围内，来保证各炉钢水成分的相对稳定。
(2）钢水可浇性：中间包水口小，浇注时间长，必须保证钢水具有良好的流动性，不堵塞，冻结水口。
(3）裂纹敏感性：由于铸坯在该铸机内边运动边凝固，受到外力作用和冷却水的强制作用，坯壳容易产生裂纹，因此对钢的高温力学性能有强烈降低作用的元素，如硫，磷应加以限制，以提高铸坯抗裂纹的能力。
(4）钢水纯净度：应尽可能减少钢水在浇注过程中的再污染，减少成杜绝钢中夹杂物的来源，
提高产品质量。
44、加速石灰熔化的途径有那些？：
答：主要有：（1）改进石灰的质量、采用活性石灰。（2）适当改变助溶剂的成分适当增加渣中MnO,CaF2和少量MgO含量有利于石灰的溶化。（3）提高开吹温度，前期温度高，石灰在初期渣中熔化速度也快。（4）枪位和氧压的控制要合理，可避免喷溅，在碳激烈氧化期炉渣不返干。（5）采用合成渣。
45、钢水氧化性与哪些因素有关？
答：(1）钢水氧化性主要受钢水中碳含量控制，钢水含碳量高时含氧量就低，含碳量低是含氧量就高。
(2)钢水温度提高，钢水含氧量增加。 (3)钢水中余锰含量高时，钢水氧化性降低。
(4)高枪位、低氧压、拉碳补吹以及终点加矿石操作造成钢水含氧量增加。 46、复合吹炼有哪些冶金效果？
答： (1）底部供气加强了熔池搅拌，特别在冶炼后期，使钢—渣反应进一步接近平衡。 (2)底部吹入惰性气体，熔池中CO气泡的分压降低，有利于冶炼低碳钢。 (3)吹炼平稳，渣中FeO低于顶吹。 47、怎样预防喷溅的发生？
答：（1）控制好炉温和炉渣中（∑FeO）含量，防止炉渣表面张力过低； （2）控制好过程温度，避免前期温度过低和后期温度过高； （3）控制好使脱碳反应速度； （4）迅速的化好渣化透渣； （5）避免加料集中。
(6)早化渣、化好渣、化透渣，防止金属喷溅。 (7)适当提高炉容比例。
48、提高转炉脱硫的条件是什么？
(1) 保证必要的炉渣碱度，一般在3.0-3.5左右。 (2) 在保证炉渣流动性前提下降低炉渣FeO含量。 (3) 适当提高炉渣温度。 (4) 适当增加渣量。 (5)提高熔池搅拌强度。
49.论述吹炼过程中钢水成分的变化规律？
答：(1） 转炉开吹3-4min内，Si、Mn即被氧化到很低水平，继续吹炼时，它们不再氧化。吹炼末期，钢水中Mn有回升现象。
(2）转炉吹炼前期随着碱性氧化性炉渣的迅速形成，钢水中P被大量氧化，在吹炼中期，P降至较低水平，吹炼后期如果钢水温度过高，会出现回P现象。
(3）S在吹炼前期下降不明显，在吹炼中后期形成高碱度活性渣和温度升高后才开始下降。 (4）吹炼前期，由于熔池温度较低，C反应速度较慢，当炉温达到1450℃以上时，C的氧化速度迅速提高，即吹炼中期C、O反应最快；吹炼后期，随着钢水中C含量降低，C、O反应速度开始下降。
50. 降低转炉终点钢水中磷含量的措施有哪些？ 答：(1）减少炉料中磷含量。 (2)提高炉渣碱度。 (3)降低终点炉渣温度。 (4)提高渣中FeO含量。 (5)适当增加炉渣量。
(6）提高炉渣的流动性和反应活性。 (7)减少出钢下渣。
51. 减少吹损的主要途径是什么？ 答：(1)精料方针，即减少渣量。
(2)合理造渣制度，即早化渣、化好渣、降低渣中的氧化亚铁和铁粒含量。 (3)采用合理的供氧制度、合理的装入制度，以减少机械喷溅。 (4)采用热补偿技术，多加废钢，降低铁的化学烧损。
(5)合理的复吹吹炼技术，改善熔池搅拌，降低终点渣中Σ[FeO]。 52、论述转炉冶炼终点控制对钢夹杂物的影响。
答：转炉炼钢是一个氧化过程：把纯O2吹入由铁水、铁块、废钢等组成的溶池，使其中的C、Si、Mn、P氧化后，冶炼成不同含碳量的钢液。当吹炼到终点时，钢水中就溶解了过多的氧，称为[O]溶或a[O]。所以，出钢时，在钢包内必须进行脱氧合金化，把[O]溶转变成氧化物夹杂。可用[O]夹杂表示，冶炼终点钢中的氧可用总氧T[O]表示为：T[O]＝[O]溶＋[O]夹杂。 出钢时：钢水中[O]夹杂→0，T[O]＝[O]溶；脱氧后：根据脱氧程度的不同[O]溶→0，T[O]＝[O]夹杂。因此，可以用钢中总氧T[O]来表示钢的洁净度，也就是钢中夹杂物的水平。转炉冶炼终点控制钢中T[O]越低，则钢就越“干净”。钢中的夹杂物越少。 53、评价钢中夹杂物的主要方法？
答：.评价钢中夹杂物的主要方法有：1、金相法；2、电解法；3、硫印法；4、总氧T［O］法，T［O］＝［O］溶+［O］夹
54、论述转炉冶炼低氧钢的主要原理及措施
答：冶炼低氧钢的主要原理是：T〔O〕＝〔O〕熔+（O）夹杂。在LD转炉冶炼过程中，2[C]+O2=2CO；[Si]+2[O]=SiO2 [Fe]+[O]=FeO；2〔H〕+[O]=H2O等；脱氧合金化时，要想冶炼低氧钢，必须用比金属铁活跃的化学元素与钢液中的氧进行化学反应，然后除去。即：[Si]+2[O]=SiO2；[Mn]+[O]=MnO以及铝等金属的脱氧反应，如：2[Al]+3[O]=Al2O3夹杂物上浮。
主要措施有：转炉冶炼终点控制较高的碳，渣中较低的FeO，挡渣出钢。脱氧合金化，防止钢