塑化温度(适宜加工的温度范围，如220～250℃)，如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大，注塑更困难，制件的机械性能也下降
[21]
。
2.4.3 注射压力
ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本制件小型、构造不算非常复杂、厚度中等可以用较低的注射压力。注制过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模[6]。
2.4.4 注射速度
ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。并且鼠标壳为薄壁制件，要保证有足够高的注射速度，否则难以充满。
2.4.5模具温度
ABS的成型温度相对较高，模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85％，当生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求70～80℃，动模温度要求50～60℃。鼠标属中小型制件，形状也不算复杂不用考虑专门对模具加热。
2.4.6 料量控制
注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的75％。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50％[6]。 通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这
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种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。
[6]
3.模具设计
3.1概述
在对鼠标上盖进行零件工艺性分析的基础上，通过经验设计与数值模拟相结
合的方法，最终确定了零件成形的最佳工艺方案。再根据该工艺方案，确定成形最终零件形状，因此，成形模具的设计是本课题的一个比较关键的问题
3.2注塑机选型
3.2.1注射量计算
根据生产经验，注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的75％。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，选定注射量为标定注射量的50％[7] V=n3Vz+Vj 0.5Vg≥n3Vz+Vj
V—一个成型周期内所需要注射的塑料容积cm3 n—型腔数
Vz—单个塑件容量cm3
Vj—浇注系统.凝料和飞边所需的塑料的容积cm3 Vg—注射机的额定注射量
预计单个塑件体积Vz=3cm3，预计浇注系统和飞边体积为2cm3 V=233+2=6.9 cm3 0.5Vg≤n3Vz+Vj Vg≥16 cm3
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3.2.2 注射压力校核
ABS塑料推荐注射压力为70~90MPa，考虑到本制件壁厚较小，充模阻力较大取注射压力为80 MPa[8]
3.2.3 锁模力校核
注射成型时的塑料会产生模板间的涨模力，此涨模力等于塑件和浇注系统在分形面上的投影面积与型腔压力之积
[22]
。为防止模具分型面被涨模力顶开，必须对模
具施加足够的锁模力，否则在分型面处会产生溢料现象，因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于涨模力。 P=PB3KC3KS P—型腔内压
KC----材料系数，查表得ABS=1.15[7] KS-----塑件复杂系数，取1.3
PB与进浇口流程长度、壁厚的流程比（L/H）有关。
根据H=(L/100+0.8) 30.7可算出L=348故L/H=174故选PB=32MPa P=3231.1531.3=48MPa
3.2.4开模行程和模板安装尺寸校核
模具开模取出制品所需的开模距离必须小于注射机的开模行程。注射机最大的开模行程的大小直接影响模具所形成的塑件高度，太小时塑件无法从动定模之间取出。
S max ≥S= HM+H1+H2+（5~10） S max--注射机的最大开模行程（mm） S------模具所需开模距离（mm） H1----塑件脱模距离（mm）
H2----包括浇注流道凝料在内的塑件高度（mm） HM----模厚
S=220+40+20+10+10=300mm
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选择震德机械厂CJ90M5变量泵注塑机
锁模力900KN，开模行程330mm，模板尺寸5203520mm，容模量130—360mm 理论注射容积165cm3，理论注射压力175Mpa，皆满足计算结果。 根据所选注塑机模板尺寸确定定模底板和模脚尺寸，以便于安装
模脚选择分开式的，两个模脚分别固定在注塑机动模板上，选择分开的模脚不仅节省材料还可以不用考虑注塑机顶杆的顶出位置根据注塑机模板尺寸确定模具底板尺寸为3.2
2003400,可以安装在注塑机的模板上，如图
图3.2 : 所选注塑机模板及喷嘴参数
3.3模具浇注系统设计
3.3.1．主流道和冷料井
主流道顶部设计成半球形凸坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大2mm，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法一次脱出[8]，由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，选用45#钢材并经热处理提高硬度，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径1mm以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截。
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为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料井，对于卧式注塑机冷料井设在与主流道末端相对的动模上，在脱模时制件的活动方向不受限制所以采用底部带Z型头拉料杆的冷料井。
3.3.2．分流道
模具采用一模两腔对称布置，型腔数过多影响制品精度，而型腔数过少生产效率太低不能达到使用要求，故采用一模两腔。为使塑料熔体以等速度充满两型腔，分流道在模具上采用对称等距离分布，在注射时采用对称分布可以使型腔和浇注系统投影面积重心更接近锁模力的中心，避免局部胀模力过大影响锁模。分流道长度也尽可能短小，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。如图3.3
图3.3: 型腔分布图
分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易及脱模有影响，圆柱形流道虽然比表面积最小流动阻力最小，但该种流道须开设在两半模上，既加工费力又不易对准，如果加工误差较大没有对准比表面积反而会有相当大的增加，本设计选用断面形状为梯形的流道，此种流道只需要开设在凹模上节省了加工成本，在流道表面进行抛光处理减小流动阻力。
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度Ra并不一定要很低，取1.6μm 既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体
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