之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
3.3.3 浇口设计
ABS在熔融时显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面粘度随剪切速率的升高而降低。如采用尺寸较大的浇口，能够降低流动阻力，促使流动速率升高，但熔体通过扁平式浇口时比小浇口剪切速率低，导致熔体表观粘度升高，从而使流动速率降低，因此不能通过增大浇口尺寸来提高非牛顿熔体流动速率。另外，注塑机注射时有一定的注射速率，浇口尺寸过大，浇口前后方的压力降△P减小，会导致得不到理想的充模速率。鼠标上盖制品壁厚较小流程相对过长不利于熔体充满整个型腔，对成型不利。剪切速率是影响ABS熔体粘度的最主要因素，而粘度又直接影响熔体在模腔内的流动速率。因此采用小浇口不但会大大提高熔体通过浇口时的剪切速率，而且产生的摩擦热也会降低熔体粘度，以达到顺利充模的目的。
综合以上分析和考虑到制品和实际模具形状，浇口采用边缘浇口，位置在制件尾端内缘处，选在该位置不但模具简单，而且去除浇口的后加工操作也非常简单，提高了工作效率，也便于模具的机械加工，易保证浇口加工精度，试模时浇口尺寸易于修整。
将模型数据导入Pro/E的模流分析模块-Plastic Advisor(塑性顾问)建立仿真分析，分析结果如图3.3
a 充模时间场变化 b 充模压力降变化
图3.3: 数值模拟结果
图3.3为CAE软件模拟充模流动状况，a图中从红色区域向蓝色区域的过渡表明了充模时的流动过程深红色区域是最先被充填，蓝色区域最后被充满，b图为充模过
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程中的熔体压力损失的变化情况，蓝色区域为熔体压力损失最小部分，熔体从喷嘴进入型腔初期熔体压力损失较小，当熔体到达型腔末端时压力损失达最大以红色表示，中间的颜色过渡显示了熔体压力损失的变化情况，从分析结果看，浇口选在该位置熔体充模良好，不会发生充填不满的情况。 浇口尺寸计算： 浇口采用边缘浇口
浇口深度h=k.δ=1.1532=2.3mm
k为材料系数查表得ABS为1.15, δ为制品厚2mm 浇口宽度ω=k.A?/30=4mm 中型制件浇口长度取1
3.4注塑模成型零部件结构设计
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、
成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。
[9]
3.4.1 分型面位置和形状的设计
该制品无需侧抽芯，且为简化模具结构选择单分型面，流道凝料连同制件一起由拉料杆从定模脱下再连同制品由推杆推出，比之双分型面此种脱模过程较为简单易于操作。
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图3.4: 分型面位置
如图3.4，分型面位置选择首先要保证制品能顺利从型腔中脱出，根据这个原则，分型面应选在塑料制品最大的轮廓线上，而且此平面与开模方向垂直。此制件按此原则有1、2、3三个分型面可供选择，如果模具按1-1分型面分型不仅分型面复杂而且该分型面位于外观面在脱模后在分型面的位置会留有一圈飞边，即使这些飞边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故不选用，如按3-3分型面分型如果要顺利脱出制品还需加设侧抽芯，增加模具设计及生产难度故不选用，将2-2设为分型面比较科学合理有如下好处：①将分型面设在该位置可以将制品一次脱出②该分型面两侧制件表面粗糙度不同，精度要求较低的内壁面在冷却后产生的收缩对模具型芯有一定的包紧力，开模时有利于制件保留在动模一侧方便脱出③该分型面将精度要求不同的外观面与内壁隔开，有利于降低模具型腔和型芯的加工难度，可以将动模和定模以不同的精度一次加工成型④该分型面在注射时是塑料熔体最后到达的位置有利于利用分型面排气。
3.4.2 型腔镶拼组合
制件上有两个用于配合的小孔，虽然深度不大，但由于开设在曲面上采用整体式型腔会造成加工上的困难，故采用成型杆成型，与凹模过盈配合，其余型腔部分采用整体嵌入式镶拼组合，型腔可以用电火花一次加工。
3.4.3 排气方式
此制件属中小型，且注射速度中等，可以利用分型面和成型杆的间隙排气，不开设专门排气槽[11]。
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3.4.4 型腔成型尺寸计算
常用型腔成型尺寸的计算方法主要有两种：平均收缩率法和公差带法，两种计算方法的区别在于平均收缩率法计算公式是建立在塑件的成型收缩率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨损量分别等于它们各自平均值基础上，当塑件的尺寸精度要求较高或塑件尺寸比较大时，这种误差有可能会显著增加，这时一些模具设计单位就采用公差带法来进行尺寸计算，平均收缩率法计算简单无需验算而公差带法计算复杂需要经过多次初算验算，且考虑因素较多[9]。考虑到鼠标模具较简单制造成本低，设计时间短故按平均收缩率法计算成型尺寸比较简单易行[11]。 采用δZ ,δC取固定值的平均收缩率法：
Lm---------型腔的径向工作尺寸Lm=[Ls+ Ls3Scp-（3/4）△] Ls---------塑件的径向图样尺寸
Scp--------收缩率的平均值，查表得ABS收缩率范围是0.03~0.08 △---------塑件尺寸公差 δ
Z
--------型腔制造公差
δC --------型腔最大许用磨损量，δC 取为塑件尺寸公差△的三分之一
表3.4: 公式表
型腔内径尺寸 型芯外径尺寸
型腔深度尺寸
型芯高度尺寸
中心距尺寸
δZ ,δC取固定值的平均收缩率法
查手册得ABS塑料收缩率波动为0.3~0.8%3.4.4.1型腔径向尺寸计算
[11]
。
以最大径向尺寸计算，测量得Ls为102.25 mm,塑件精度选为MT2对应的型腔加工
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精度为IT9，以该精度查型腔的尺寸公差表，按照A类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得△=0.42mm, δC=△/3=0.14mm
Lm=[102.25+102.253（0.003+0.008）/2-（3/4）30.42]=102.5003.4.4.2型芯外径尺寸
以型芯最大径向尺寸计算，测量得Ls为102.25 mm,塑件精度选为MT2对应的型腔加工精度为IT9，以该精度查型腔的尺寸公差表，按照A类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得△=0.42mm, δC=△/3=0.14mm
Lm=[100.25+100.253（0.003+0.008）/2+(3/4) 30.42]=101.12-0.42 3.4.4.3型腔深度尺寸
由PRO/E测量得型腔深度为23.78mm，以IT9精度等级制造型腔查手册，按B类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得△=0.32mm，δC =0.1mm
Lm=[25.8+25.83（0.003+0.008）/2-（3/4）30.32]0
=25.720
+0.32
+0.32
0+042
3.4.4.4型芯高度尺寸
PRO/E测量得塑件高度尺寸为21.78mm，以IT9精度等级制造查手册得，按A类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得△=0.20，δZ=0.067mm
hm=[21.78+21.783(0.003+0.008)/2+(2/3) 30.20] 0-0.067=21.967 0-0.067mm
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