B、直线样板长度不得小于1m。
C、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作两块。 D、样板用0.5-0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑整齐。 （2）下料
A、下料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。
B、在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查合格后，在剪切线打上样冲板，其深度应小于0.5mm，并用油漆做出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘板加工等符号。
C、钢板切割及焊缝坡口加工要求：
a、钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。 b、采用对接接头，厚度大于10mm的钢板和采用搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。
c、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
d、钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的硬化层应磨除。
e、坡口根据图纸、规范确定。 （3）底板预制
A、根据设计图纸和供料情况，以最省料绘制排版图。见图三 B、为补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径放大1? C、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
D、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2为8-12mm。
E、中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 F、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。 G、弓形边缘板的尺寸偏差，应符合下表规定：
弓形边缘板允许偏差 测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线之差∣AD-BC∣ 允许偏差 ±2 ±2 ≤3 图 例 A C E B D F - ６/19 -
H、每块罐底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用直线板检查，其间隙不应大于5mm。
I、对弓形边缘板，应在两侧100mm范围内（图中AC、BD）按规定进行超声波探伤检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应按GBJ128-90规范第6、2、9条的规定进行磁粉或渗透探伤。
0° C1 A、边缘板外缘300mm以内先焊 F、边缘板余C2 C1 B、排板之间焊270° BB2 B1 E1 D3 D1 CB2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B3 D B1 D2C、横板之间焊 B2 B3 B2 B1 90° D、长焊E、底板收缩焊B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B3 C2 C1 G、边缘板与中幅板 间焊缝 C1 B1 B2 B1 B2 B1 注：底板焊接顺序：A→B→…→G 180° 图三 底板排版图及焊接顺序图
（4）壁板的预制
A、壁板预制前应绘制排版图，排版图另附，并应符合下列规定：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm； b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
- ７/19 -
c、顶部边梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm； d、壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。 B、壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定
测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差│AD-BC│ AC、BD AB、CD 允许偏差 ±1mm ±1.5mm ≤2mm ≤1mm ≤2mm 图 例 直线度 A E C F B D C、壁板卷制后，应立在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
（5）附件预制
A、保温圈、顶部边梁等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
B、热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象。其厚度减薄量不应超过1mm。 2.3.5 组装技术要求 2.3.5.1 罐底的组装 罐底板组装程序如下：
合格 施工准备 基础验收 放出基准线
不合格 合格
基础处理 铺设边缘板
铺设中幅板 逐块铺设 捻缝 焊接 A、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。 B、底板铺设前，应划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。
C、中幅板的对接间隙允许偏差为±1mm。
D、底板与中幅板对接，施工图要求对接间隙为6mm，所以对接间隙允许偏差不应大于±1mm。
2.3.5.2 壁板的组装
- ８/19 -
A、罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。
B、弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出油罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。
C、底圈壁板安装
a、相邻两壁板上口水平偏差，不应大于2mm。在整个圆圈上任意两点水平偏差，不得大于6mm。
b、壁板的铅垂度允许偏差，不得大于3mm。
c、组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±25mm。
D、其它各圈壁板的铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的3? E、壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定： a、纵向焊缝错边量应小于壁板厚度的10%，且不得大于1.5mm。
b、环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度大于等于10mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。 F、组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧样板检查，并符合下列规定：
板厚δ（mm） δ≥10 10＜δ≤25 δ＞25 角变形（mm） ≤10 ≤8 ≤6 G、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平稳，不得有突然起伏，凹凸变形≤13mm。
H、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
I、罐壁高度的允许偏差不应大于96mm。
J、组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于0.5%。
K、该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边组合钢梁。
2.3.5.3 罐顶组装
- ９/19 -
首先组装网壳,组对拱高必须满足设计及制造厂要求,然后铺设顶板,其铺设顶板的顺序为先放出罐顶中心线,自中心向四周扩展，直至铺设完毕。
（4）附件安装
A、罐顶边梁在组焊前应复验弧度和翘曲度。
B、罐顶边梁与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。
C、保温圈、消防支架圈、罐顶边梁，应与壁板同时安装。保温圈、消防支架圈的安装按下列程序进行：
a、组装三脚架。
b、应从盘梯口的平台处开始组装。 c、组装宜双向对称进行。 d、最后按实际尺寸组装。
D、开孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
E、开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。
F、盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。 2.3.6 焊接
（1）焊工资格：参与油罐施工的焊工应具有相应资质焊工合格证。
（2）焊接工艺评定：我公司具有Q235、SM400、16MnR、SPV355等材质δ=6-48mm工艺评定。将根据具体情况选定。
（3）焊接材料：根据图纸、工艺评定确定焊材。焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。
（4）焊接方法选用：手工电弧焊
焊 材 烘 干 及 使 用
种 类 非低氢型焊条 （纤维素型除外） 低氢型焊条 焊剂 药芯焊丝 熔炼型 烧结型 烘干温度（℃） 100~150 350~400 150~300 200~400 200~350 恒温时间（h） 0.5~1 1~2 1~2 1~2 允许使用时间（h） 8 4 4 重复烘干次数 ≤3 ≤2 - １０/19 -