产生原因：
①、模板接缝不严,板缝处漏浆.
②、模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂.
③、混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实.
④、混凝土搅拌不均,和易性不好;混凝土入模时自由倾落高度过大,产生离析.
⑤、混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝.
⑥、混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,出现蜂窝麻面等.
预防措施(事前控制)：
①混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密.
②混凝土浇筑高度一般不超过2米,超过2米时要采取措施,如用串筒等进行下料.
③混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒,使混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实.
处理方法(事后处理)：
①麻面主要影响使用功能和美观,应加以修补,将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平.
②如果蜂窝较小,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补
③如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护.
④如果是孔洞,则要经过有关人员研究,制定补强方案进行处理.
（2）、混凝土露筋
产生原因：
①混凝土振捣时垫块移位或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋.
②构件截面尺寸较小,钢筋过密,遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋.
③混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,造成露筋等.
预防措施(事前控制)：
①钢筋混凝土施工时垫足垫块,固定好.同时保证保护层厚度.
②钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,如遇普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土.