原因分析：
(1)、砼配合比不合理,石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多.
(2)、砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实.
(3)、未按操作规程灌注砼,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成砼离析.
(4)、砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未振捣又下料.
(5)、模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆.
预防措施：砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确.采用电子自动计量.砼拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间符合规定.砼自由倾落高度一般不得超过2米.如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料.砼的振捣分层捣固.灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的 1.25倍.捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5倍;对细骨料砼拌合物,则不大于其作用半径的 1倍.振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2.为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5厘米.砼振捣时,必须掌握好每点的振捣时间.合适的振捣现象为：砼不再显著下沉,不再出现气泡.灌注砼时,经常观察模板、支架、堵缝等情况.发现有模板走动,立即停止灌注,并在砼初凝前修整完好.
6、墩柱表面气泡
现象：墩柱表面有形状呈圆形的小坑.
原因分析:
(1)、振捣过轻,没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态.或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出,故产生气泡.
(2)、混凝土坍落度过小 ,拌合不均匀,密实度不够,或是混凝土本身含气量就大 .
预防措施：延长振捣时间,加大振捣棒的功率,控制坍落度 .改善混凝土本身性能.在混凝土浇注每30厘米捣固一次.混凝土入模捣固前将混凝土拌和物耙平,并使模板边周围的混凝土比中间稍高出10厘米左右再振捣.振捣棒距模板10厘米,振捣点与点之间的距离为15厘米~20厘米.快插慢拔,每处的振捣时间为10s~15s,最多不超过20s.振捣过后应用捣固锤或人工踩踏模板边的混凝土,将个别还滞留在模板边的气泡完全排尽.
7、墩柱外观色差
现象：同一墩柱表面不同位置的颜色不一样.
原因分析：
(1)模板刷脱模剂不在同一时间段内,或模板除锈不均匀,或不是使用同一种脱模剂.