2.4 订货策略及相关参数
订货策略设置，其值共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、再订货点（ROP）四个选项。该设置主要用于〖主生产计划（MPS）〗或〖物料需求计划（MRP）〗运算时对批量调整的不同处理。
对于期间订货量（POQ，Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：
计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
注意事项：期性订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。
对于批对批（LFL, Lot For Lot），表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
对于固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
注意事项：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。同时要设置固定批量。
对于再订货点（ROP, ReOrder Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。
注意事项：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时要设置再订货点。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->订货策略
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2.5 需求时界和计划时界
需求时界（DTF，Demand Time Fence）是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望期开始日期与计划时界（PTF，Planning Time Fence）之间。在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。
计划时界（PTF，Planning Time Fence）介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测。
需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点（参见定义），在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；但在较远计划时间段里，计划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。因此，在MPS/MRP运算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。
注意事项：只有当计算方案参数<是否考虑需求时界和计划时界>选中时才进行上述处理。 物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期（即物料本身的提前期），其意义在于提醒计划人员，在该期间内，因已下达订单，且订单已经在进行最后的总装，变更订单将带来巨大损失，不应该改变订单。
计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期，其意义在于提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，且一些采购或生产周期较长的物料采购、生产订单已经下达，计划的修改需受控。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->需求时界/计划时界
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2.6 提前期和提前期偏置
提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等。运输提前期是指向客户交货时因运输时间而需要提前出货的日期（运输提前期在客户资料中进行定义）、生产提前期指从发出生产订单开始生产到完工入库的日期、采购提前期指从发出采购订单到收到物料的日期。（生产及采购提前期在物料资料中进行定义）。 提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。固定提前期是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。
物料本身的提前期=向上取整（固定提前期+变动提前期*计划数/变动提前期批量）。
提前期偏置指物料的需求日期与根据提前期计算出来的需求日期的时间差。因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等一定的时间才需要。如造船，材料的投入是逐步的而不是一次性的。为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。
注意：提前期偏置在BOM里设置。该参数比较难于把握，特别是物料较多的企业。但又是比较重要的参数。如果知道具体的数值，可以根据实际情况填入，否则，按系统的默认设置（默认为0）。可以逐步完成该参数的设置。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->固定提前期/变动提前期
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路径：生产管理->生产数据管理->BOM维护->BOM维护->提前期偏置
2.7 其它与计划相关的物料基础属性
累计提前期 表示某物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在BOM维护里可进行累计提前期的计算。采用变动提前期的概念后，累计提前期的用处不大。 表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天。 表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单。 自制类物料生产时默认使用的工艺路线。 订货间隔期 再订货点 默认工艺路线 9
默认生产类型 生产负责人 计划员 日消耗量 自制类物料生产时默认使用生产类型。在计划系统生成生产任务单时，会取该值作为默认值。 参考值 负责此物料的计划人员。 表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。参见订货策略的说明。 MRP是否需求合并 在进行MPS/MRP计算产生的计划订单是否按日期进行合并。该属性为是表明该物料要进行需求跟踪，,在计算需求的过程中会对每个需求单据计算净需求，并进行跟踪查询；该属性为否并且MPS/MRP计划方案的合并参数页签选中“MRP需求合并类物料允许按不同需求来源的单据合并”，则会将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算。 MRP计算是否产生采购申请 如物料的“MRP计算是否生产采购申请”为是时，在MPS/MRP运算时，不生成生产任务类的计划订单，而是直接生成采购类型的计划订单。(通常用于需要将自制件或委外加工件转为外购时选用此参数) 路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料
3 仓库
在仓库的基础资料中，属性“是否MPS/MRP可用量”，表示该仓库的数量是否作为期初库存参加MPS/MRP计算。计划人员可以根据实际情况考虑是否将特定仓库的数量作为MRP可用量。如废品仓，就可以设为不参与MRP计算。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->仓库
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