水泥稳定碎石基层施工技术方案
一、开工前准备工作：
1、拌和厂场地准备：在厂拌设备安装调试完毕后，料场及厂拌设备周围进行“硬化处理”，各种规格的材料用浆砌砖墙隔开堆放，防止各种集料污染。
2、机械设备准备：
厂拌及摊铺机等主要机械设备均进行安装调试，其中水泥稳定混合料拌和楼的电脑计量装置调试精确，并经计量部门检验校正。拌合站配备的施工机械必须完全满足每个工点及每日连续正常生产要求，且机械、设备均处于良好的工作状态。
3、材料准备
碎石基层设计工程数量为14425m3，用于水泥稳定碎石基层石料规格应符合下表4.3-1要求：
水泥稳定碎石基层集料规格 4.3-1
规格 公称直径 31.5 26.5 S1 S2 19~31.5 9.5~19 100 40~70 100 19.0 0~15 16.0 9.5 4.75 2.36 0~5 0~5 0.6 0.075 90~100 40~70 0~15 100 90~100 S3 4.75~9.5 40~70 0~15 90~100 石屑 ≤4.75 100 69~95 40~70 5~15 4、测量及试验仪器准备
试验室和测量队是保证工程质量的重要职能部门，配备先进的检测仪器，搞好试验仪器设备安装、调试、测量、试验仪器在使用前均经国家计量部门的检验校正，保证其正常运转。
5、下承层准备：
底基层表面应平整、坚实，具有规定路拱，底基层表面高程、宽度、平整度、弯沉等均应符合设计要求，有现场监理工程师工序验收的合格签认。底基层表面不能有积水、松散杂
物等情况。 二、技术准备
1、对原材料的质量要求均应符合技术规范的要求。
水泥：每批必须有出厂质量保证书，并经监理工程师批准方可进场。实际指标工地试验室要随机取样检测，以验证结果。
砂砾：水泥稳定砂砾混合料中基层砂砾其颗粒组成符合规范要求，为确保路面用砂砾满足工程需要和质量要求，将派专职材料人员在砂砾供应商的料厂对材料生产进行监控，实行源头控制，同时在工地现场验收时严把质量关，不合格的材料不得接收。
2、混合料配合比组成设计：
取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，组成混合集料的级配应符合下表的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围
骨架密实水泥稳定碎石级配 4.3-2 层位 基层
取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。制备不同比例的混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料的用量；根据施工时气候条件限制含水量。
根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定砂砾混合料，按要求压实度制备混合料试件，在标准确条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度的代表值应≧5.0MPa。
取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量及最大干密度，经监理工程师批准，以指导施工。
3、主要机械的要求和投入状况
通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%） 37.5 100 31.5 90~100 19.0 60~70 9.5 40~50 4.75 28~38 2.36 16~28 0.6 8~15 0.075 2~6 首先做好施工机械与质量检测仪器的准备工作，配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
4、铺筑试验路段
规范要求在大面积正式开工之前，应铺筑基层试验路段，长度200-300m左右。并做好总结和提供各项技术数据。路面基层采用厂拌法施工，由于加宽部分较窄，铺筑碎石须使用小型摊铺机。试验路段的拌和、混合料的运输、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范进行。
试验路段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，经监理抽检合格，即可进行大面积摊铺作业。
三、具体施工方法 1、施工工艺：
下承层整理—— 清扫下承层表层—— 放样支钢模板——拌和——运输——摊铺——碾压——检测——养护——开放交通。
2、水泥稳定级配碎石拌和
试验室通过配合比设计确定了目标配合比，并报总监办审批，我项目将根据批准后的配合比通过拌和机试拌，在传送带上取一米长的混合料进行筛分试验，反复调试，通过电机轮的转速来控制生产配合比。
根据设计要求的强度，做好各项试验准备，确定混合料的最大干密度和最佳含水量以及最佳的水泥用量，保证混合料的七天强度达到设计要求。
试验人员按照先期确定的水泥稳定级配碎石配合比，在现场进行石料的筛分试验，控制水泥、石料进仓速度和比例，同时进行混合料的筛分和水泥剂量试验，达到设计配合比后，才能加水进行混合料的拌制作业，拌和时要严格控制含水量和水泥剂量，使出仓混合料的含水量略高于最佳含水量0.5％-1％。
3、混和料的运输
根据实际情况,每个作业面配备12辆15T自卸汽车进行混合料运输，运输汽车要性能可
靠，状况良好，装料前把车厢清扫干净，车厢底板不得有杂物，土块粘连，进入拌和站运料时应随放随挪动汽车位置，以减少粗细料分离。开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运输车要有足够的数量。以确保摊铺机能缓慢地，均匀地连续摊铺。在卸料过程中，料车应在摊铺机前10-30㎝处停住不得撞击摊铺机，卸料时应挂空档靠摊铺机推动前进，运料车应配备相应的防雨防尘设备，以免混合料遭到雨淋，或被尘土污染。
4、混合料的摊铺：
摊铺前底基层顶面要充分洒水湿润，防止底部松散。为保证水泥稳定级配碎石的摊铺质量和摊铺机连续摊铺作业，在前盘存有足够混合料时，摊铺机开始摊铺作业。这样做即可减少摊铺机的停顿时间，避免摊铺机停止影响摊铺平整度。混合料摊铺时采用双侧挂钢线法单幅摊铺，根据实际铺装宽度组装摊铺机，采用小型摊铺机，基层总厚度为36cm，分两次铺筑，每次铺筑厚度18cm，铺筑严格控制摊铺厚度及高程。松铺系数拟定为1.3，松铺厚度23.4cm，混合料的摊铺速度初步拟定为1.5米左右/分钟之间。在摊铺过程中不能随意改变摊铺速度，保证与拌和站的拌和能力和运输情况协调一致，保证摊铺连续性。在摊铺过程中不允许人工反复修整，对于结构物接头和个别加宽部位要用装载机配合平地机进行联合作业，确保摊铺质量。
摊铺过程中应注意的事项：
①、严格控制松铺厚度，并应经常校核松铺系数，因松铺系数会随摊铺机的机械参数如振幅、振频、混合料的级配、含水率等变化。
②、严格控制摊铺速度，不能时摊时停，摊铺速度根据拌合站产量确定。
③、严格控制摊铺机的各种机械参数，如布料器高度、转速、摊铺机的振捣频率、振幅等。
5、混合料的碾压
压路机应紧跟摊铺机后碾压，摊铺过程中先用静压路机对路边缘的50厘米宽进行碾压,以防振动压路机碾压时模板支撑变型，压路机组合为二台振动压路机，一台胶轮压路机。
具体碾压程序如下：
①、先用轻型压路机静压两遍，碾压由边到中，这样可以消除振动压路机碾压容易形成
的错台。
③、再用20T振动压路机弱振二遍，每次错轮1/2宽。 ④、20T压路机强振两遍，每次错轮1/2宽。
⑤、碾压：最后用胶轮碾压，遍数应满足要求，碾压好的路面应平整、密实。 ⑥、检测：
碾压过程中，实验人员采用灌砂法检测压实度，压实度达不到要求的要继续碾压直到检测结果满足要求。在水泥稳定碎石的施工过程中要注意各道工序的紧密、衔接，混合料出厂后4个小时内必须完成碾压，根据碾压设备确定碾压段长度，超过终凝时间的混合料应废弃。应时常检查水泥的初终凝时间，拌和站对出厂的每车混合料，均应标明出厂的时间，以便摊铺，碾压时作为依据。
碾压过程中应注意的事项
①、混合料一经摊铺后，应立即在全宽范围内进行碾压。碾压方向应与路中线平行。直线段由边到中，超高段由低侧到高侧，依次连续均匀碾压。压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并应有准确的断面和横坡。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“掉头”或紧急制动，以保证稳定层表面不受破坏。
②、凡压实机械不能作业的部位，应采用夯机夯实，使之达到规定的压实度。
③、碾压过程中，稳定层表面应始终保持湿润，若有蒸发，应及时补洒适量的水。若有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻松重新拌合，或铲除换料重铺，使其达到质量要求。
④、由于施工等其他原因，其任何未经压实或部分压实的混合料未扰动的放置2h以上或被雨淋湿的部分，均应清除并更换。清除的混合料应废弃，不得利用。
⑤、施工现场，按规范要求进行压实度、表面平整度和层厚检验。压实度不符合要求的路段，必须根据具体情况，分别采取补充碾压，或采取其他有效措施，使其达到标准。表面平整度和层厚检验超过规定误差，均应返工，并达到规定标准。 6、养护及交通管制：
①、碾压完成立即覆盖养生，养生期不少于7d，气温较低时适当延长，养生期间必须始终保持表层潮湿。