理工大学学士学位论文
摘 要
工厂设施布置的主要的目标就是使企业的物流合理、通畅和最大限度的减少物料搬运，来达到降低物流成本的目的。因此，对工厂设施布置的研究具有重要的意义。
本文以制造企业的设施布局作为研究对象，首先介绍了论文的背景意义以及国内外的发展现状，其次以传统的 SLP 方法和数学模型方法为基础，结合制造企业自身的特点，对企业存在的问题进行具体分析，包括生产流程设计，工艺过程分析，物流分析，绘制综合相关表；通过位置相关图，面积相关图确定三个可选的方案。最后，用加权因素法，以物流量最小为目标，求得平面布置的优化方案，从而达到降低投入，提高经济效益的目的。
关键词：SLP（系统布局设计）；布局优化；物流分析；最优方案
I
理工大学学士学位论文
Abstract
The main goal of factory facility layout of is to make the enterprise logistics reasonably smooth, and reduce material handling, to achieve the purpose of reducing logistics cost. Therefore, the research on plant facility layout has important significance.
Based on the layout of manufacturing facilities as the research object, firstly introduces the current development of the background and significance of domestic and foreign, followed by the SLP method and the traditional mathematical model as the basis, combined with the characteristics of manufacturing enterprises, a detailed analysis into the problem of the existence of the business, including production process design, process analysis, logistics analysis, draw the comprehensive correlation table; by the position correlation chart, the area related chart to determine the three alternatives. Finally, using the weighted factor method, the minimum flow as the goal, to optimize the layout scheme is obtained, which can reduce the investment, improve economic benefit.
Keywords: SLP (system layout planning); layout optimization; logistics analysis, the optimal scheme
II
理工大学学士学位论文
目 录
摘 要 ..................................................................... I Abstract ...................................................................................................................................... II 目 录 ........................................................................................................................................ III 1 绪 论 ...................................................................................................................................... 1
1.1 论文的背景和研究意义 .............................................................................................. 1
1.1.1 论文的背景 ........................................................................................................ 1 1.1.2 论文研究的意义 ................................................................................................ 2 1.2 国内外研究现状 .......................................................................................................... 2
1.2.1 国外研究现状 .................................................................................................... 2 1.2.2 国内研究现状 .................................................................................................... 3 1.3 论文的研究目的和内容 .............................................................................................. 4
1.3.1 研究目的 ............................................................................................................ 4 1.3.2 研究内容 ............................................................................................................ 5
2 设施规划与布局基本方法与理论 ........................................................................................ 6
2.1 SLP方法 ....................................................................................................................... 6
2.1.1 SLP 方法的基本要素 ..................................................................................... 6 2.1.2 系统布置设计模式 ............................................................................................ 7 2.1.3 SLP法步骤 ...................................................................................................... 8 2.2 AHP层次分析法 ....................................................................................................... 9 3 公司概况及产品产量分析 .................................................................................................. 10
3.1 常州市航空齿轮有限公司介绍 ................................................................................ 10 3.2 产品——产量分析 .................................................................................................... 10 3.3 零件图 ........................................................................................................................ 10 3.4 工艺过程分析 ............................................................................................................ 13 3.5 作业单位划分 ............................................................................................................ 13 3.6 零件生产工艺过程，绘制工艺过程 ........................................................................ 14 3.7 辅助服务分析 ............................................................................................................ 25 3.8 时间分析 .................................................................................................................... 25 4 物流分析 .............................................................................................................................. 26
4.1 确定从至表 ................................................................................................................ 26 4.2 物流强度分析 ............................................................................................................ 28
4.2.1 计算物流量 ...................................................................................................... 28 4.2.2 划分物流强度等级 .......................................................................................... 28 4.2.3 物流相关表 ...................................................................................................... 30
5 作业单位相互关系分析 ...................................................................................................... 31
5.1 作业单位相互关系等级的划分 ................................................................................ 31
III
理工大学学士学位论文
5.2 建立非物流作业单位相互关系表 ............................................................................ 32 5.3 作业单位间综合相互关系计算 ................................................................................ 33 5.4 作业单位综合相关表 ................................................................................................ 37 6 工厂平面布置方案选择 ...................................................................................................... 39
6.1 综合接近程度排序表 ................................................................................................ 39 6.2 绘制作业单位位置相关图 ........................................................................................ 40 6.3 绘制作业单位面积相关图 ........................................................................................ 41 6.4 绘制工厂总平面布置图 ............................................................................................ 42 6.5 方案评价与选择 ........................................................................................................ 46 结 论 ........................................................................................................................................ 48 致 谢 ........................................................................................................ 错误！未定义书签。 参考文献 .................................................................................................................................. 50 附录A 英文文献 .................................................................................................................. 51 附录B 汉语翻译 .................................................................................................................. 60
IV
沈阳理工大学学士学位论文
1 绪 论
1.1 论文的背景和研究意义
1.1.1 论文的背景
生产制造企业的设施布局是设施规划领域的一个重要问题。它研究如何按照一定的原则,在预先给定的生产车间内,将生产系统所使用的机器、仓库等的位置以及与之相关的物料流和人员流进行合理地组织与布置,以达到最优的设计目标(如物流成本最低、设备利用率最高等)。一个设计良好的设施布局能加快物料处理效率,减少在制品的停留时间,显著提高企业的生产效率。在理论上,本问题属组合优化问题,本文讨论的车间设施布局问题与一般的布局优化问题相比,在问题描述、数学建模、数值求解等方面更困难,在工程应用上,本文研究的生产制造系统的设施布局问题是实际生产中存在的尚未很好解决的难题,具有重要的工程实用价值。
随着市场竞争的日益激烈，越来越多的企业认识到高效的物流运作是降低产品成本、提高服务水平、缩短交货时间的重要手段，并能最终加强企业的综合竞争能力。物流已被视为除营销、减少消耗之外企业获得利润的“第三源泉”。 减少物流成本，将给企业带来前所未有的利润，使企业在激烈竞争的经济丛林中，立于不败之地。然而，目前企业更多关注的是物流配送网络的建立，常常忽略了企业内部物流系统的建设。其实布局就是一个很重要的工作，它包括新系统的形成和旧系统的改良。厂房或车间中生产设备或制造单元的合理摆放，物流路径的正确规划都将对实际生产中的效率、成本和产品质量等产生深远的影响。对制造系统的合理布局设计将有效减小生产所占面积，有利于生产规模的扩大以及产品的多样化发展；使生产中的物料运输更加高效，缩短制造资源(工位)之间的物料运送时间，缩短生产周期，降低制造成本，不同工位之间的物流得到简化，物料的输送更加连续，更有利于生产管理，因此必然会提高产品质量，增强企业的竞争力。国内外的资料表明，在工厂的生产活动中，从原材料进厂到成品出厂，物料真正处于加工检验的时间只占生产周期的 5%～10%，而 90%～95%的时间
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