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地脚螺栓孔的位置： c1?1.2d?(5?8)mm 取c1?20mm
c2?d?(5?8)mm 取c2?20mm
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4.输入轴的工艺设计
4.1零件的分析
4.1.1零件的图样分析
0.032?0.032（1) 两个?80??0.002的同轴度公差为0.025mm，两个?80?0.002的圆柱面的圆跳动公差
为0.025mm；
0.030?0.032?0.030（2）?70?与两个圆柱的同轴度公差为0.025mm，?80?70?0.011?0.002?0.011圆柱面的圆
跳动公差为0.025mm；
（3）齿顶圆圆跳动公差为0.022mm； （4）键槽的对称度公差为0.015mm； （5）正火处理后硬度为179-229HBS； （6）材料为40Cr。
(a)
(b)
图4-1输入轴
4.1.2零件的工艺分析
（1）图样中对键槽对称度的检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具进行检验；
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（2）输入轴各部同轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表结合进行检查。
4.2工艺规程设计
4.2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为40Cr，毛坯为锻件。
4.2.2基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择原则
没有经过切削加工的表面作为定位的基准，称为粗基准，其原则是： 1)选与加工表面有较高相对位置要求的不加工表面作为粗基准。 2)粗基准的选择必须使重要的加工表面有足够且均匀的加工余量。 3)粗基准在同一尺寸方向上一般情况下只能使用一次。 (2) 精基准的选择原则
选精基准主要应考虑减少定位误差，保证加工精度要求和安装方便准确其原则是：
1)基准重合原则 尽可能用设计基准或工序基准作为定位基准；
2)基准统一原则 一个零件的整个工艺过程中，出了个别工序外，尽量用同一的定位基准面，以便简化夹具的设计和制造，有利于保证零件的相互位置精度； 3)自为基准原则 用加工表面本身作为定位基准；
4)互为基准原则 就是用有相互位置精度要求的表面分别作为精基准进行加工。
此外精基准的选择还应使工件定位稳定，加紧可靠。
4.3制定工艺路线
4.3.1工艺路线方案一
（1）锻造 锻造 （2）热处理 正火
（3）车 装夹工件左端，粗车右端面，留半精车余量0.5mm，钻中心孔B2.5，粗车?80,?70,?75 外圆，均留半精加工余量2mm，粗车?140右端面见光为止。 （4）车 调头装夹工件，粗车左端面留半精车余量0.5mm，粗车孔?101至?98 23
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粗车?122?6至?120?6，粗车?140外圆见圆为止。
（5）车 夹工件右端，半精车左端面，保证尺寸50mm，半精车孔?101至图样尺寸，半精车?122?6至图样尺寸。
（6）插齿 以右端面定位，插m6内齿至图样要求。 （7）倒角 倒齿端圆角。 （8）钳 修齿部毛刺。
（9）热处理 齿部高频淬火，硬度为50HRC。
（10）车 夹工件左端顶右端，精车右端各部至图样尺寸，孔口倒角1.5X45. （11）划线 划键槽线。 （12）铣 铣200?0.043键槽。
（13）检验 按图样检查各部尺寸精度。 （14）入库 涂油入库。
4.3.2工艺路线方案二
（1）锻造 锻造 （2）热处理 正火
（3）车 装夹工件左端，粗车右端面，留半精车余量0.5mm，钻中心孔B2.5，粗车?80,?70,?75 外圆，均留半精加工余量2mm，粗车?140右端面见光为止。 （4）车 夹工件左端顶右端，精车右端各部至图样尺寸，孔口倒角1.5X45. （5） 车 调头装夹工件，粗车左端面留半精车余量0.5mm，粗车孔?101至?98， 粗车?122?6至?120?6，粗车?140外圆见圆为止。
（6）车 夹工件右端，半精车左端面，保证尺寸50mm，半精车孔?101至图样尺寸，半精车?122?6至图样尺寸。
（7）插齿 以右端面定位，插m6内齿至图样要求。 （8）倒角 倒齿端圆角。 （9）钳 修齿部毛刺。
（10）热处理 齿部高频淬火，硬度为50HRC。 （11）划线 划键槽线。 （12）铣 铣200?0.043键槽。 （13）检验 按图样检查各部尺寸精度 （14）入库 涂油入库。
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4.3.3工艺路线方案三
（1）锻造 锻造 （2）热处理 正火
（3）车 装夹工件左端，粗车右端面，留半精车余量0.5mm，钻中心孔B2.5，粗车?80,?70,?75 外圆，均留半精加工余量2mm，粗车?140右端面见光为止。 （4） 车 调头装夹工件，粗车左端面留半精车余量0.5mm，粗车孔?101至?98,粗车?122?6至?120?6，粗车?140外圆见圆为止。
（5）车 夹工件右端，半精车左端面，保证尺寸50mm，半精车孔?101至图样尺寸，半精车?122?6至图样尺寸。
（6）插齿 以右端面定位，插m6内齿至图样要求。 （7）倒角 倒齿端圆角。
（8）热处理 齿部高频淬火，硬度为50HRC。 （9）划线 划键槽线。 （10）铣 铣200?0.043键槽。
（11）车 夹工件左端顶右端，精车右端各部至图样尺寸，孔口倒角1.5X45. （12）钳 修齿部毛刺。
（13）检验 按图样检查各部尺寸精度 （14）入库 涂油入库。
相比较而言，方案三得工艺路线最好。方案一方案二中先加工好了工件右各部分在加工左端齿轮部分，工件右端各部的精度要求比较高，在加工好后在装夹，表面精度就得不到保证，所以选择方案一。
4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
4.4.1机械加工余量的确定
（1）外圆的加工余量
查表1-20（见参考文献[9]）得
粗车 2.0mm
半精车 1.0mm 精车 0.5mm （2）端面的加工余量
查表1-25（见参考文献[9]）得
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